Đánh giá rủi ro máy tiện
39 Máy công cụ biên soạn, Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng đề nghị, Bộ Khoa học và Công nghệ công bố. MÁY CÔNG CỤ - AN TOÀN - MÁY TIỆN Machine tools - Safety - Turning machines 1 Phạm vi áp dụng Tiêu chuẩn này quy định các yêu cầu và/hoặc các biện pháp để loại bỏ các mối nguy hiểm hoặc giảm thiểu các rủi ro đối với các nhóm máy tiện và trung tâm tiện, được thiết kế để gia công tạo hình kim loại bằng phương pháp cắt gọt. - Nhóm 1: Các máy tiện điều khiển bằng tay không có điều khiển số. - Nhóm 2: Các máy tiện điều khiển bằng tay với khả năng điều khiển số có giới hạn. - Nhóm 3: Các máy tiện điều khiển số và trung tâm tiện. - Nhóm 4: Các máy tiện tự động có một hoặc nhiều trục chính. CHÚ THÍCH 1: Thông tin cụ thể về các nhóm máy, xem định nghĩa ở 3.4 và các chế độ vận hành bắt buộc hoặc tùy chọn trong 3.3. CHÚ THÍCH 2: Nói chung, các yêu cầu trong tiêu chuẩn này có thể áp dụng cho tất cả các nhóm máy tiện. Nếu các yêu cầu chỉ có thể áp dụng cho một số nhóm đặc biệt thì (các) nhóm máy tiện này cần được quy định. CHÚ THÍCH 3: Các nguy hiểm phát sinh trong quá trình gia công kim loại khác (ví dụ như mài hoặc gia công bằng laze) được đề cập trong các tiêu chuẩn khác (xem thư mục tài liệu tham khảo). Tiêu chuẩn này bao gồm các nguy hiểm nghiêm trọng được liệt kê trong Điều 4 và áp dụng cho các thiết bị phụ của máy (ví dụ như phôi, dụng cụ kẹp dao và phôi, dụng cụ vận chuyển và dụng cụ lấy phôi). Tiêu chuẩn này cũng áp dụng cho các loại máy được tích hợp trong dây chuyền sản xuất tự động hoặc đơn nguyên tiện trong đó các rủi ro và nguy hiểm phát sinh có thể so sánh với các máy hoạt động riêng biệt. Tiêu chuẩn này cũng bao gồm một danh sách tối thiểu các thông tin liên quan an toàn mà nhà sản xuất phải cung cấp cho người sử dụng. Xem ISO 12100:2010, Hình 2, trong đó minh họa mối tương quan giữa trách nhiệm của nhà sản xuất và người sử dụng về an toàn trong vận hành. Trách nhiệm của người sử dụng là nhận biết các nguy hiểm cụ thể (ví dụ: cháy và nổ) và giảm bớt những rủi ro liên đới có thể là nghiêm trọng (ví dụ: liệu hệ thống hút trung tâm có hoạt động đúng hay không). Nếu có thêm một số phương pháp gia công (phay, mài,...), tiêu chuẩn này có thể được lấy làm cơ sở cho các yêu cầu về an toàn; đối với thông tin chi tiết xem trong thư mục tài liệu tham khảo. Tiêu chuẩn này áp dụng cho các loại máy được sản xuất sau thời điểm ban hành tiêu chuẩn này. 2 Tài liệu viện dẫn Các tài liệu viện dẫn sau là cần thiết cho việc áp dụng tiêu chuẩn này. Đối với các tài liệu viện dẫn ghi năm công bố thì áp dụng bản được nêu. Đối với các tài liệu viện dẫn không ghi năm công bố thì áp dụng phiên bản mới nhất, bao gồm cả các sửa đổi (nếu có). TCVN 4255 (IEC 60529), Cấp bảo vệ bằng vỏ ngoài (mã IP); TCVN 6719 (ISO 13850), An toàn máy - Dừng khẩn cấp - Nguyên tắc thiết kế; TCVN 6721:2000 (ISO 13854:1996), An toàn máy - Khe hở nhỏ nhất để tránh kẹp dập các bộ phận cơ thể người; TCVN 7011-5:2007 (ISO 230-5:2000), Quy tắc kiểm máy công cụ - Phần 5: Xác định tiếng ồn do máy phát ra; TCVN 7300 (ISO 14118), An toàn máy - Ngăn chặn khởi động bất ngờ; TCVN 7302-1:2007 (ISO 15534-1:2000), Thiết kế ecgônômi đối với an toàn máy - Phần 1: Nguyên tắc xác định các kích thước yêu cầu đối với khoảng hở để toàn thân người tiếp cận vào trong máy; TCVN 7302-1:2003 (ISO 15534-2:2000), Thiết kế ecgônômi cho an toàn máy - Phần 2: Nguyên tắc xác định các kích thước yêu cầu đối với các vùng thao tác; TCVN 7384-1:2010 (ISO 13849-1:2006), An toàn máy - Bộ phận liên quan đến an toàn của các hệ thống điều khiển - Phần 1: Nguyên lý chung về thiết kế; TCVN 7384-2:2010 (ISO 13849-2:2003), An toàn máy - Bộ phận liên quan đến an toàn của các hệ thống điều khiển - Phần 2: Sự phê duyệt; TCVN 7385:2004 (ISO 13851:2002), An toàn máy - Cơ cấu điều khiển hai tay - Chức năng và nguyên tắc thiết kế; TCVN 7386 (ISO 13855), An toàn máy - Định vị thiết kế bảo vệ đối với vận tốc tiếp cận của các bộ phận cơ thể người; TCVN 7387-1 (ISO 14122-1), An toàn máy - Phương tiện thông dụng để tiếp cận máy - Phần 1: Lựa chọn phương tiện cố định để tiếp cận giữa hai mức; TCVN 7387-2 (ISO 14122-2), An toàn máy - Phương tiện thông dụng để tiếp cận máy - Phần 2: Sàn thao tác và lối đi; TCVN 7977:2008 (ISO 16156:2004), Máy công cụ - Yêu cầu an toàn cho thiết kế và kết cấu của mâm cặp; TCVN 11192:2015 (ISO 8525:2008), Tiếng ồn trong không khí phát ra do máy công cụ - Điều kiện vận hành của máy cắt kim loại; ISO 447:1984: Machine tools - Direction of operation of controls (Máy công cụ - Hướng dẫn vận hành kiểm soát); ISO 702 (all part), Machine tools - Connecting dimentions of spindle noses and work holding chucks (Máy công cụ - Kích thước nối của đầu mút trục chính và mâm cặp gia công) (tất cả các phần)); ISO 841:2001, Industrial automation systems and integration - Numerical control of machines - Coordinate system and motion nomenclature (Hệ thống tự động công nghiệp và tích hợp - Điều khiển số của máy - Hệ thống tọa độ và danh mục chuyển động); ISO 3744:2010, Acoustics -Determination of sound power levels and sound energy levels of noise sources using sound pressure - Engineering methods for an essentially free field over a reflecting plane (Âm học - Xác định mức công suất âm và mức năng lượng âm của các nguồn tiếng ồn bằng sử dụng áp suất âm - Phương pháp kỹ thuật đối với một trường tự do chủ yếu trên một mặt phẳng phản xạ); ISO 3746:2010, Acoustics - Determination of sound power levels and sound energy levels of noise sources using sound pressure - Survey method using an enveloping measurement surface over a reflecting plane (Âm học - Xác định mức công suất âm và mức năng lượng âm của các nguồn tiếng ồn bằng sử dụng áp suất âm - Phương pháp khảo sát sử dụng một bề mặt đo bao phủ trên một mặt phẳng phản xạ); ISO 4413:2010, Hydraulic fluid power - General rules and safety equipments for systems and their components (Hệ thống truyền dẫn thủy lực - Nguyên tắc chung và các trang bị an toàn cho các hệ thống và các bộ phận của chúng); ISO 4414:2010, Pneumatic fluid power - General rules and safety equipments for systems and their components (Hệ thống truyền dẫn khí nén - Nguyên tắc chung và các trang bị an toàn cho các hệ thống và các bộ phận của chúng); ISO 4871:1996, Acoustics - Declaration and verification of noise emission values of machinery and equipment (Âm học - Công bố và kiểm tra xác nhận các giá trị phát xạ ồn của máy móc và dụng cụ); ISO 6385:2004, Ergonomic principles in the design of work systems (Các nguyên lý ecgônômi trong việc thiết kế hệ thống làm việc); ISO 9241 (all parts), Ergonomics of human-system interaction (Ecgônômi của tương tác người-hệ thống) (tất cả các phần); ISO 9355-1, Ergonomic requirements for the design of displays and control actuators - Part 1: Human interactions with displays and control actuators (Các yêu cầu về ecgônômi đối với việc thiết kế bộ hiển thị và bộ khởi động điều khiển - Phần 1: Tương tác người với bộ hiển thị và bộ khởi động điều khiển); ISO 9355-2, Ergonomic requirements for the design of displays and control actuators - Part 2: Displays (Các yêu cầu về ecgônômi đối với việc thiết kế bộ hiển thị và bộ khởi động điều khiển - Phần 2: Bộ hiển thị); ISO 9355-3, Ergonomic requirements for the design of displays and control actuators - Part 3: Control actuators (Các yêu cầu về ecgônômi đối với việc thiết kế bộ hiển thị và bộ khởi động điều khiển - Phần 3: Bộ khởi động điều khiển); ISO 10218-2:2011, Robots and robotic devices - Safety requirements for industrial robots - Part 2: Robot systems and integration (Rô bốt và thiết bị rô bốt - Yêu cầu an toàn đối với rô bốt công nghiệp - Phần 2: Hệ thống rô bốt và tích hợp); ISO 11161:2007+Amd.1:2010, Safety of machinery - Integrated manufacturing systems - Basic requirements (An toàn máy - Hệ thống gia công tích hợp - Yêu cầu cơ bản); ISO 11202:2010, Acoustics - Noise emitted by machinery and equipment - Determination of emission sound pressure levels at a work station and at other specified positions applying approximate environmental corrections (Âm học - Ồn phát ra bởi máy móc và dụng cụ - Xác định các mức áp suất âm phát ra tại một vị trí làm việc và tại các vị trí quy định khác áp dụng các hiệu chỉnh môi trường gần đúng); ISO 11204:2010, Acoustics - Noise emitted by machinery and equipment - Determination of emission sound pressure levels at a work station and at other specified positions applying accurate environmental corrections (Âm học - Ồn phát ra bởi máy móc và dụng cụ - Xác định các mức áp suất âm phát ra tại một vị trí làm việc và tại các vị trí quy định khác áp dụng các hiệu chỉnh môi trường chính xác); ISO 11228 (all parts), Ergonomics - Manual handling (Ecgônômi - Vận hành bằng tay) (tất cả các phần); ISO/TR 11688-1:1995, Acoustics - Recommended practice for the design of low-noise machinery and equipment- Part 1: Planning (Âm học - Thực hành khuyến nghị cho thiết kế máy móc và dụng cụ phát ra tiếng ồn nhỏ - Phần 1: Lập kế hoạch); ISO 12100:20101), Safety of machinery - General principles for design - Risk assessment and risk redudion (An toàn máy - Các nguyên lý chung cho thiết kế - Đánh giá rủi ro và sự giảm thiểu rủi ro); ISO 13856-2:2005, Safety of machinery - Pressure-sensitive protective devices - Part 2: General principles for the design and testing of pressure-sensitive edges and pressure-sensitive bars (An toàn máy - Thiết bị bảo vệ nhạy với áp suất - Phần 2: Nguyên lý chung cho thiết kế và thử nghiệm các cạnh nhạy với áp suất và các thanh nhạy với áp suất); ISO 13856-3:2013, Safety of machinery -Pressure-sensitive protective devices - Part 3: General principles for design and testing of pressure-sensitive bumpers, plates, wires and similar devices (An toàn máy - Thiết bị bảo vệ nhạy với áp suất - Phần 3: Nguyên lý chung cho thiết kế và thử nghiệm các bơm, tấm, dây và các thiết bị khác tương tự nhạy với áp suất); ISO 13857:2008, Safety of machinery - Safety distances to prevent hazard zones being reached by upper and lower limbs (An toàn máy - Các khoảng cách an toàn để ngăn ngừa các vùng nguy hiểm bị với bởi các rìa cao nhất và thấp nhất); ISO 14119:2013, Safety of machinery- Interlocking devices associated with guards - Principles for design and selection (An toàn máy - Thiết bị khóa liên động kết hợp với bộ phận bảo vệ - Nguyên lý cho thiết kế và lựa chọn); ISO 14120:2002, Safety of machinery- Guards - General requirements for the design and construction of fixed and movable guards (An toàn máy - Bộ phận bảo vệ - Yêu cầu chung cho thiết kế và chế tạo các bộ phận bảo vệ cố định và di động được); ISO 14122-3:2001, Safety of machinery - Permanent means of access to machinery - Part 3: Stairs, stepladders and guard-rails (An toàn máy - Các cách thức cố định truy cập máy - Phần 3: Cầu thang, thang và lan can); ISO 14122-4:2004, Safety of machinery - Permanent means of access to machinery - Part 4: Fixed ladders (An toàn máy - Các cách thức cố định truy cập máy - Phần 4: Thang cố định); ISO 14159:2002, Safety of machinery- Hygiene requirements for the design of machinery (An toàn máy - Yêu cầu về vệ sinh đối với thiết kế máy); IEC 60204-1:2009, Safety of machinery - Electrical equipment of machines - Part 1: General requirements (An toàn máy - Thiết bị điện của máy - Phần 1: Yêu cầu chung); IEC 60825-1:2007, Safety of laser products - Part 1: Equipment classification and requirements (An toàn của các sản phẩm laze - Phần 1: Phân loại thiết bị và các yêu cầu); IEC 61000-6-2:2005, Electromagnetic compatibility (EMC) - Part 6-2: Generic standards - Immunity for industrial environments (Tương thích điện từ (EMC) - Phần 6-2: Các chuẩn chung - Miễn nhiễm đối với môi trường công nghiệp); IEC 61000-6-4:2011,Electromagnetic compatibility (EMC) - Part 6-4: Generic standards - Emission standard for industrial environments (Tương thích điện từ (EMC) - Phần 6-4: Các chuẩn chung - Chuẩn phát xạ đối với môi trường công nghiệp); IEC 61800-5-2:2007, Adjustable speed electrical power drive systems - Part 5-2: Safety requirements- Functional (Hệ thống dẫn động năng lượng điện tốc độ điều chỉnh được - Phần 5-2: Yêu cầu an toàn - Chức năng); EN 954-1:1996, Safety of machinery -Safety-related parts of control systems - Part 1: General principles for design (An toàn máy - Các bộ phận liên quan đến an toàn của hệ thống điều khiển - Phần 1: Nguyên lý chung cho thiết kế); EN 1837:1999+A1:2009, Safety of machinery - Integral lighting of machines (An toàn máy - Ánh sáng tích hợp của máy). 3 Thuật ngữ và định nghĩa Tiêu chuẩn này áp dụng các thuật ngữ và định nghĩa trong ISO 12100:2010, TCVN 7384-1:2010 (ISO 13849-1:2006) và EN 954-1:1996 và các thuật ngữ, định nghĩa sau. 3.1 Thuật ngữ chung 3.1.1 Máy tiện (turning machine) Máy công cụ trong đó chuyển động chính là chuyển động quay của phôi còn (các) dụng cụ cắt đứng im. 3.1.2 Điều khiển bằng tay (manual control) Chế độ vận hành trong đó từng chuyển động của máy độc lập với nhau, được khởi động và điều khiển bởi người vận hành. 3.1.3 Máy tiện điều khiển bằng tay (manually controlled tuming machine) Máy tiện (3.1.1) trong đó các bước thực hiện quá trình gia công được người vận hành điều khiển hoặc khởi động mà không có sự hỗ trợ của chương trình NC. 3.1.4 Điều khiển số, NC (numerical control, NC) Điều khiển số có sự trợ giúp của máy tính, CNC (computerized numerical control, CNC) Điều khiển tự động một quá trình được thực hiện bởi một thiết bị sử dụng các dữ liệu dưới dạng số, được đưa vào trong khi quá trình vận hành của thiết bị vẫn đang diễn ra. [Nguồn: ISO 2806:1994.2.1.1] 3.1.5 Máy tiện điều khiển số (numerically controlled turning machine) Máy tiện NC Máy tiện vận hành trong điều kiện điều khiển số (3.1.4) hoặc điều khiển số có sự trợ giúp của máy tính (CNC). 3.1.6 Trung tâm tiện (turning centre) Máy tiện điều khiển số (3.1.5) được trang bị các dụng cụ cắt được dẫn động công suất và có khả năng định hướng trục chính mang phôi xung quanh trục của nó. CHÚ THÍCH 1: Trung tâm tiện cũng có thể bao gồm nhưng không giới hạn chức năng như đo, đánh bóng gia công ren, doa, phay, mài và khoan. CHÚ THÍCH 2: Nếu có cả quá trình mài, xem EN 13218 đối với các biện pháp an toàn 3.1.7 Khu vực gia công (work zone) Không gian diễn ra hoạt động cắt gọt kim loại. 3.1.8 Mức đặc tính, PL (performance level) Mức độ riêng biệt sử dụng để xác định khả năng của các bộ phận an toàn của hệ thống điều khiển khi thực hiện một chức năng an toàn trong các điều kiện được dự báo trước. [NGUỒN: TCVN 7384-1:2010 (ISO 13849-1:2006), 3.1.23] 3.1.9 Thời gian trung bình xảy ra hư hỏng nguy hiểm (MTDF)(mean time to dangerous failurs, MTDF) Thời gian trung bình được dự tính là xảy ra các hư hỏng nguy hiểm. [NGUỒN: TCVN 7384-1:2010 (ISO 13849-1:2006), 3.1.25] 3.1.10 Loại (category) Sự phân loại các bộ phận an toàn của hệ thống điều khiển theo khả năng chịu hư hỏng và thuộc tính còn lại của nó trong điều kiện hư hỏng, thuộc tính này đạt được bởi sự sắp xếp kết cấu của các bộ phận và/hoặc độ tin cậy của chúng. [NGUỒN: EN 954-1:1996, 3.2] 3.2 Thuật ngữ liên quan đến các bộ phận của máy tiện 3.2.1 Cửa quan sát (vision panel) Cửa sổ trên các bộ phận bảo vệ mà người vận hành có thể dùng để quan sát khu vực gia công (3.1.7) hoặc các khu vực khác của máy. 3.2.2 Mâm cặp (chuck) Thiết bị kẹp phôi cố sự hỗ trợ của năng lượng bằng tay hoặc năng lượng thủy lực, khí nén hoặc điện. CHÚ THÍCH: Xem Hình 1. CHÚ THÍCH: Mâm cặp 3 chấu chỉ là một ví dụ, mâm cặp có thể có 2, 3, 4 hoặc 6 chấu. Hình 1 - Mâm cặp 3.2.3 Ống kẹp (collet) Thiết bị được thiết kế để giữ phôi bên trong trục chính máy tiện, ví dụ bằng ống (kẹp) đẩy hoặc ống kéo. CHÚ THÍCH: Xem Hình 2. Hình 2 - Ống kẹp 3.2.4 Núm xoay điện tử (electronic handwheel) Cơ cấu điều khiển vận hành bằng tay có chức năng khởi động và duy trì chuyển động của trục bằng việc phát xung đưa vào điều khiển số (3.1.4) trong khi xoay nó. 3.3 Thuật ngữ liên quan đến các chế độ vận hành - Chế độ vận hành máy tiện bắt buộc và tùy chọn CHÚ THÍCH: Bảng 1 trình bày tổng quan những chế độ bắt buộc, tùy chọn hoặc không áp dụng cho quá trình vận hành các máy tiện. Bảng 1 là bắt buộc. Bảng 1 - Tổng quan về các nhóm máy tiện và chế độ vận hành Chế độ vận hành Máy tiện Nhóm 1 Máy tiện điều khiển bằng tay không sử dụng điều khiển số Nhóm 2 Máy tiện điều khiển bằng tay với khả năng điều khiển số có giới hạn Nhóm 3 Máy tiện điều khiển số và trung tâm tiện Nhóm 4 Máy tiện tự động một trục chính hoặc nhiều trục chính Chế độ 0 Chế độ bằng tay Bắt buộc Bắt buộc Tùy chọn Không áp dụng Chế độ 1 Chế độ tự động Không áp dụng Bắt buộc Chế độ 1 có giới hạn Bắt buộc Bắt buộc Chế độ 2a Chế độ cài đặt Không áp dụng Tùy chọn Bắt buộc Bắt buộc Chế độ bảo dưỡnga Không áp dụng Tùy chọn Tùy chọn Tùy chọn a Những chế độ này là chìa khóa bảo vệ và chỉ dành cho những nhân viên được đào tạo bài bản và có trình độ (xem 6.2.1). Để cho phép các truy cập, cần thiết phải cung cấp các công tắc phím bấm khác (hoặc các biện pháp truy cập thích hợp khác) cho máy tiện. Ví dụ: - Phím 1: Truy cập vào chế độ cài đặt (và chế độ tự động) cho nhân viên cài đặt; - Phím 2: Truy cập mã chương trình CNC và điều chỉnh các thông số CNC cho nhân viên được đào tạo thành thạo; - Phím 3: Truy cập chế độ bảo dưỡng cho nhân viên bảo dưỡng. CHÚ THÍCH: Trong nhiều trường hợp công tắc phím bấm 1 (chế độ cài đặt) và phím 2 (truy cập mã chương trình CNC) có thể là một. 3.3.1 Chế độ 0: Chế độ bằng tay (Mode 0: manual mode) Sự vận hành máy thực hiện bởi người vận hành mà không có các chức năng điều khiển số (NC) hoặc chế độ không tự động của các trục máy, trong đó người vận hành phải điều khiển toàn bộ quá trình gia công mà không sử dụng các vận hành đã được lập trình trước. 3.3.2 Chế độ 1: Chế độ tự động (Mode 1: automatic mode) Quá trình vận hành tự động, đã lập trình, liên tục của máy với khả năng tháo/lắp phôi và dụng cụ bằng tay hoặc tự động, cho tới khi được dừng lại theo chương trình hoặc người vận hành. 3.3.3 Chế độ 2: Chế độ cài đặt (Mode 2: setting mode) Chế độ vận hành trong đó sự điều chỉnh cho quá trình gia công tiếp theo được thực hiện bởi người vận hành. CHÚ THÍCH: Kiểm tra vị trí của dụng cụ hoặc phôi (ví dụ: chạm phôi với một đầu dò hoặc dụng cụ) là một quá trình của chế độ cài đặt (xem 5.2 4.4). 3.3.4 Chế độ bảo dưỡng (service mode) Chế độ dành cho các nhiệm vụ bảo dưỡng và bảo trì, như hiệu chuẩn trục bằng laze, kiểm bằng phương pháp bi cầu (ballbar) và phân tích lỗi của trục chính. CHÚ THÍCH: Trong chế độ bảo dưỡng không được phép thực hiện quá trình gia công, (xem 5.2.4.5). 3.4 Thuật ngữ liên quan đến kích thước và nhóm các máy tiện đã xác định CHÚ THÍCH: Khi xét đến các nguy hiểm tương ứng, máy tiện được chia thành 4 nhóm khác nhau. Các máy tiện nhóm 1, 2 và 3 có thể được chia thành nhóm có kích thước “nhỏ” và “lớn”. Xem Bảng 2. Bảng 2 - Tổng hợp nhóm và cỡ kích thước các máy tiện Số nhóm Tên nhóm Điều trong đó nhóm được định nghĩa Phân chia theo cỡ kích thước Điều trong đó cỡ kích thước được định nghĩa Nhóm 1 Máy tiện điều khiển bằng tay không có điều khiển số 3.4.3 Nhỏ Lớn 3.4.1 3.4.2 Nhóm 2 Máy tiện điều khiển bằng tay với khả năng điều khiển số có giới hạn 3.4.4 Nhỏ Lớn 3.4.1 3.4.2 Nhóm 3 Máy tiện điều khiển số và trung tâm tiện 3.4.5 Nhỏ Lớn 3.4.1 3.4.2 Nhóm 4 Máy tiện tự động một trục chính hoặc nhiều trục chính 3.4.6 Không chia nhỏ - 3.4.1 Máy tiện cỡ nhỏ (small turning machine) Máy tiện với kích thước giới hạn sau: - Máy tiện ngang và trung tâm tiện có khoảng cách giữa hai mũi tâm (BC) nhỏ hơn hoặc bằng 2000 mm và được thiết kế để có thể sử dụng thiết bị kẹp phôi có đường kính ngoài nhỏ hơn hoặc bằng 500 mm; - Máy tiện đứng, các máy tiện có trục chính đảo ngược bao gồm cả các máy pick-up và trung tâm tiện, được thiết kế để thiết bị kẹp phôi nhận được phôi có đường kính nhỏ hơn hoặc bằng 500 mm. 3.4.2 Máy tiện cỡ lớn (large turning machine) Máy tiện có kích thước lớn hơn kích thước giới hạn sau đây: - Máy tiện ngang và trung tâm tiện có khoảng cách giữa hai mũi tâm lớn hơn 2000 mm hoặc được thiết kế để có thể sử dụng thiết bị kẹp được phôi có đường kính ngoài của phôi lớn hơn 500 mm; - Máy tiện đứng, các máy tiện có trục chính đảo ngược bao gồm cả các máy pick-up và trung tâm tiện, được thiết kế để thiết bị kẹp được phôi mà đường kính ngoài của phôi lớn hơn 500 mm. 3.4.3 Nhóm 1: Máy tiện điều khiển bằng tay không có điều khiển số (Group 1: manually controlled turning machine without numerical control) Máy tiện trong đó tất cả chuyển động đều được khởi động và điều khiển bởi người vận hành, tại cùng một thời điểm. CHÚ THÍCH: Nhóm máy tiện này có thể được trang bị những tính năng sau: - Thiết bị cơ khí cho việc chạy dao và gia công ren; - Thiết bị điện giữ vận tốc vòng không đổi; - Đồ gá chép hình (cam, mẫu,vv...); - Nhưng không có hệ thống điều khiển số (NC) đầy đủ hoặc có giới hạn. Về chế độ vận hành bắt buộc hay tùy chọn của nhóm máy tiện này, xem Bảng 1. CHÚ DẪN: 1 Bộ phận bảo vệ phía sau trục chính 3 Tấm chắn phoi/bắn phía trước (gắn vào bàn dao) 2 Bộ phận bảo vệ mâm cặp 4 Tấm chắn phoi/bắn phía sau Hình 3 - Nhóm 1: Ví dụ máy tiện ngang điều khiển bằng tay 3.4.4 Nhóm 2: Máy tiện điều khiển bằng tay với khả năng điều khiển số có giới hạn (Group 2: manually controlled turning machine with limited numerically controlled capability) Máy tiện có thể vận hành như các máy ở nhóm 1 bằng cách sử dụng núm xoay điện tử hoặc như các máy có điều khiển số giới hạn bằng cách vận hành các điều khiển trên bảng điều khiển số. CHÚ THÍCH: Nhóm máy tiện này có thể được trang bị một số hoặc tất cả các tính năng của các máy tiện nhóm 1 (các máy tiện điều khiển bằng tay không có điều khiển số) và thêm các tính năng sau: - Hệ thống điều khiển số (NC) có giới hạn; - Vận tốc bề mặt không đổi (CSS); - Nội suy các trục (ví dụ: chép hình/gia công theo biên dạng thiết lập từ trước); - Chu trình gia công ren. Tuy nhiên, có một vài tính năng dưới đây sẽ không được cung cấp: - Khởi động chương trình tự động; - Kích hoạt thay dụng cụ tự động, phân độ tự động, đẩy ra hoặc co lại nòng ụ động tự động; - Không giới hạn các chuyển động nhanh của trục; - Hệ thống thay phôi hoặc cấp phôi tự động. Về chế độ vận hành bắt buộc hay tùy chọn của nhóm máy tiện này, xem Bảng 1 CHÚ DẪN: 1 Bộ phận bảo vệ phía sau trục chính 2 Bộ phận bảo vệ phía trên 3 Bộ phận bảo vệ phía sau 4 Bộ phận bảo vệ mâm cặp CHÚ THÍCH: Vỏ/hộp bảo vệ cục bộ bao gồm 2 và 3. Hình 4 - Nhóm 2: Ví dụ máy tiện điều khiển bằng tay với khả năng điều khiển số có giới hạn 3.4.5 Nhóm 3: Máy tiện điều khiển số và trung tâm tiện(Group 3: numerically controlled turning machine and turning centre) Máy tiện có điều khiển số (NC) cung cấp chức năng tự động. CHÚ THÍCH: Nhóm máy tiện này có thể được trang bị một số hoặc tất cả các tính năng sau: - Một hệ thống điều khiển số (NC); - Các hệ thống thay phôi hoặc cấp phôi tự động; - Ổ chứa dụng cụ tự động, các hệ thống chuyển dụng cụ tự động và các hệ thống thay dụng cụ tự động; - Phân độ ụ revonve tự động hoặc tiến, lùi nòng ụ động tự động; - Trục chính mang phôi có đầu/mũi chống tâm; - Trục chính có giá đỡ phôi kép; - Các quá trình gia công thứ cấp (phay, mài, khoan); - Các thiết bị nâng hạ phụ trợ. Tuy nhiên, nó sẽ không được trang bị giá đỡ trục chính mang phôi quay dùng để di chuyển trục chính mang phôi từ vị trí này tới vị trí khác. Về chế độ vận hành bắt buộc hay tùy chọn của nhóm máy tiện này, xem Bảng 1. CHÚ DẪN: 1 Cửa quan sát 4 Dây chuyền vận chuyển phoi 2 Các bộ phận bảo vệ di động có khóa liên động 5 Khu vực gia công 3 Bộ phận bảo vệ kín 6 Bảng điều khiển chính Hình 5 - Nhóm 3: Ví dụ minh họa của máy tiện ngang loại nhỏ CHÚ DẪN: 1 Bộ phận bảo vệ phía sau 5 Bảng điều khiển 2 Bộ phận bảo vệ mâm cặp 6 Sàn công tác 3 Cửa truy nhập 7 Bàn sao 4 Bộ phận bảo vệ phía trước Hình 6 - Nhóm 3: Ví dụ máy tiện ngang cỡ lớn có điều khiển số CHÚ DẪN: 1 Hàng rào xung quanh 2 Sàn công tác Hình 7 - Nhóm 3: Ví dụ máy tiện NC kiểu đứng cỡ lớn có sàn công tác 3.4.6 Nhóm 4: Máy tiện tự động một hoặc nhiều trục chính (Group 4: single-or multi-spindle automatic turning machine) Máy tiện đứng hoặc ngang, được thiết kế cho sản xuất các chi tiết theo lô theo một chương trình điều khiển số và/hoặc một cơ cấu cơ khí (ví dụ cam hoặc dưỡng) được thiết lập từ trước với trình tự vận hành cố định. CHÚ THÍCH: Nhóm máy tiện này có thể được trang bị một số hoặc tất cả các tính năng sau: - Ụ trục chính có hai hoặc nhiều trục chính mang phôi, được trang bị nguồn động lực vận hành mâm cặp hoặc ống kẹp; - Các tính năng bổ sung, ví dụ các dụng cụ được dẫn động và một hoặc nhiều trục chính; - Dẫn động của các trục chính mang phôi, các trục chính mang dụng cụ và các trục chính thứ yếu/chống tâm có thể là chung và/hoặc dẫn động độc lập. Tuy nhiên, nhóm nay không được có các mâm cặp vận hành bằng tay. Với chế độ vận hành bắt buộc hay tùy chọn của nhóm máy tiện này, xem Bảng 1. CHÚ DẪN: 1 Bộ phận bảo vệ cơ cấu cấp phôi 2 Cửa quan sát 3 Bộ phận bảo vệ di động có khóa liên động 4 Bảng điều khiển chính 5 Bộ phận bảo vệ khép kín Hình 8 - Nhóm 4: Ví dụ một máy tiện tự động NC nhiều trục chính với giá đỡ thứ 2 cho các trục chống tâm 3.5 Thuật ngữ liên quan đến tốc độ lớn nhất cho phép của trục chính và lượng chạy dao lớn nhất cho phép của các trục 3.5.1 Tốc độ lớn nhất của trục chính (maximum spindle speed) Tốc độ quay cho phép lớn nhất đối với bộ kẹp phôi hoặc trục chính mang dụng cụ được thiết lập và cài đặt như thông số của máy bởi nhà sản xuất máy. 3.5.2 Tốc độ lớn nhất của thiết bị kẹp phôi (maximum work holding device speed) Tốc độ quay cho phép lớn nhất của thiết bị kẹp phôi được thiết lập bởi nhà sản xuất. 3.5.3 Tốc độ lớn nhất của trục chính mang phôi (maximum working spindle speed) Tốc độ quay lớn nhất của trục chính mang phôi, phụ thuộc vào điều kiện kẹp, kích thước, khối lượng và sự cân bằng của riêng phôi cũng như tốc độ làm việc của các dụng cụ. CHÚ THÍCH: Tốc độ quay lớn nhất cho phép của các trục chính phụ thuộc vào các giới hạn về mặt kết cấu được đưa ra bởi nhà sản xuất máy, trục chính hoặc thiết bị kẹp và kích thước, khối lượng, sự cân bằng/mất cân bằng của riêng phôi được quy định bởi người cài đặt máy, giá trị này thay đổi đối với người sử dụng. 3.5.4 Tốc độ trục chính đang giảm đi trong chế độ cài đặt (reduced spindle speed in setting mode) Tốc độ quay lớn nhất cho phép của trục chính trong chế độ cài đặt. CHÚ THÍCH: Tốc độ trục chính trong chế độ cài đặt được giảm đi vì lý do an toàn (xem 5.2.4.4). 3.5.5 Tốc độ lớn nhất của các trục (maximum axes speed) Tốc độ lớn nhất cho phép của các trục chuyển động được quy định và cài đặt như một thông số của máy bởi nhà sản xuất. CHÚ THÍCH: Lượng chạy dao lớn nhất cho phép của các trục phụ thuộc vào các giới hạn về kết cấu được quy định bởi nhà sản xuất máy. 3.5.6 Tốc độ các trục được giảm đi trong chế độ cài đặt(reduced axes speed in setting mode) Tốc độ lớn nhất cho phép của các trục chuyển động trong chế độ cài đặt. CHÚ THÍCH 1: Tốc độ của các trục chuyển động trong chế độ cài đặt được giảm tốc với mục đích an toàn (xem 5.2.4.4). 4 Danh mục các mối nguy hiểm chính 4.1 Tổng quan Nhà sản xuất máy tiện phải tiến hành đánh giá rủi ro theo ISO 12100:2010. Danh sách các nguy hiểm và các tình huống nguy hiểm ở Bảng 3 là kết quả của công tác và điều tra xác định thông qua đánh giá rủi ro thực hiện theo ISO 12100:2010, Điều 5 và ISO 12100:2010, 5.4 đối với các máy tiện được đề cập đến trong phạm vi của tiêu chuẩn này. Các yêu cầu về an toàn và/hoặc các biện pháp bảo vệ trong Điều 5 và 6 là dựa trên việc đánh giá rủi ro và giải quyết các nguy hiểm được xác định bằng cách loại trừ hoặc giảm bớt những rủi ro phát sinh. Đánh giá rủi ro giả định việc tiếp cận đến từ tất cả các hướng có thể nhìn thấy được, hoặc sự khởi động không như mong muốn. Rủi ro cho cả người vận hành lẫn những người có khả năng tiếp cận vùng nguy hiểm đều được nhận diện và cân nhắc những rủi ro có thể xảy ra dưới các điều kiện khác nhau (ví dụ như đặt mua máy, cài đặt, sản xuất, bảo dưỡng, sửa chữa và tháo dời máy) trong suốt thời gian hoạt động của máy. Hoạt động đánh giá bao gồm phân tích ảnh hưởng của những hỏng hóc trong hệ thống kiểm soát. Ngoài ra, người sử dụng tiêu chuẩn này (ví dụ: người thiết kế, nhà sản xuất và nhà cung cấp) qua việc đánh giá rủi ro cần xác nhận rằng hoạt động đánh giá rủi ro của máy là hoàn toàn đầy đủ trong điều kiện chú ý đặc biệt tới hai yếu tố:
4.2 Vùng nguy hiểm chính Những vùng nguy hiểm chính là:
4.3 Các nguy hiểm nghiêm trọng và các tình huống nguy hiểm đề cập trong tiêu chuẩn này Những mối nguy hiểm nghiêm trọng trong tiêu chuẩn này được liệt kê trong Bảng 3. Chú ý đặc biệt với những nguy hiểm phát sinh dưới đây:
Bảng 3 - Tổng quan các mối nguy hiểm và viện dẫn từ các tiêu chuẩn loại-B STTa Các mối nguy hiểm, tình huống nguy hiểm, trường hợp nguy hiểm Hiện trạng trên máy tiện ISO 12100:2010 Tiêu chuẩn loại-B liên quanb Điều khoản liên quan trong tiêu chuẩn này B.1 1 Mối nguy hiểm cơ khí - Sự tăng tốc, sự giảm tốc (động năng) 6.2.2.1 6.2.2.2 6.2.3 a) 6.2.3 b) 6.2.6 6.2.10 6.3.1 6.3.2 6.3.3 6.3.5.2 6.3.5.4 6.3.5.5 6.3.5.6 6.4.1 6.4.3 6.4.4 6.4.5 ISO 6385 TCVN 7385 (ISO 13851) TCVN 6721 (ISO 13854) TCVN 7386 (ISO 13855) ISO 13856-2 ISO 13856-3 ISO 13857 TCVN 7300 (ISO 14118) ISO 14119 ISO 14120 TCVN 7387-1 (ISO 14122-1) TCVN 7387-2 (ISO 14122-2) ISO 14122-3 ISO 14122-4 ISO 16156 IEC 60204-1 5.2.1.1 g) 5.2.3 a) 4) ii) - Bộ phận sắc cạnh 5.1.2, 5.2 - Sự tiếp cận của một bộ phận chuyển động tới một bộ phận cố định 5.12 5.2 - Các bộ phận cắt gọt, các mũi nhọn: trượt và miết 5.1.2 5.2 - Các phần tử đàn hồi Áp suất cao: nạp và phun chất lỏng Chân không, Trọng lực (năng lượng tích trữ) Áp suất cao Chiều cao tính từ mặt đất Sự hao tổn năng lượng tích trữ trong máy 5.2.4.5 b) 1) iii) 5.2.2.4 a) 1) 5.2.2.4 c) 6) 5.2.4.4 b) 5.2.4.3 a) 3) 5.2.4.4.1 c) 5.2.4.5 a) 3) 5.8 e) 1) iv) 5.8 h) 4) 5.10 d) - Vật thẻ rơi Phôi rơi 5.2.3 - Phần tử chuyển động: kẹt 5.1.2 5.2 - Phần tử quay: Kẹt 5.1.2 5.2 - Bề mặt thô. trơn: người bị trượt, vấp và ngã (liên quan đến máy) Đổ hoặc chảy các chất bôi trơn hoặc dầu thủy lực (lưu chất cắt kim loại); ngã của người trong khi đi vào/hoặc tại/ đi ra khỏi vị trí làm việc trên máy lớn trong chế độ cài đặt và gia công 5.15 - Các cạnh sắc 5.1.2, 5.2 - Sự cân bằng Mất cân bằng 5.1.4 B.3 Lắp ráp và lắp đặt Lỗi lắp chỉnh Trong quá trình thay đổi kẹp, phôi, dao 5.5.2.2, 6.4.1.3 6.4.5.1 5.12 6.2.1 tới 6.2.3 6.2.9 - Vận hành Khởi động lại máy sau khi dừng/ngắt hoạt động 5.5.2.2 6.2.11.4 6.2.11.5 ISO 4413 ISO 4414 TCVN 7300 (ISO 14118) IEC 60204-1 5.10 - Phát hiện và xử lý lỗi Cách ly và tiêu hao năng lượng 6.2.10 ISO 4413 ISO 4414 TCVN 7300 (ISO 14118) IEC 60204-1 5.8 h) B.4 Rơi hoặc văng vật thể Khi kẹp, trong quá trình gia công, tại bộ phận cấp phôi và làm mát (phôi, các phần của dụng cụ, phoi) 6.2.3, 6.2.5 6.2.10 tới 6.2.12 6.3.2.1 6.3.2.2 6.3.2.7 6.3.3, 6.3.5.2 6.3.5.4, 6.3.5.5 6.4.4, 6.4.5 ISO 4413 ISO 4414 ISO 14120 5.13 Phụ lục A Phụ lục B Phụ lục C B.4 Hư hỏng hệ thống điều khiển - rơi hoặc văng các bộ phận chuyển động của máy hoặc của phôi kẹp bởi máy - lỗi khi dừng các bộ phận chuyển động - các chuyển động mất kiểm soát (bao gồm việc thay đổi tốc độ) - khởi động bất ngờ/không như mong muốn - các trường hợp nguy hiểm khác do các hỏng hóc hoặc thiết kế hệ thống điều khiển không đạt yêu cầu - thay đổi tốc độ của dụng cụ (trong quá trình cài đặt) 5.5.2.2 6.2.2 6.2.3 6.2.5 6.2.11 tới 6.2.13 6.3.5.2 tới 6.3.5.4 6.4.3 tới 6.4.5 ISO 4413 ISO 4414 TCVN 7384-1 (ISO 13849-1) TCVN 7384-2 (ISO 13849-2) TCVN 7300 (ISO 14118) IEC 60204-1 EN 954-1:1996 5.8 5.9 5.10 5.11 B.1 2 Mối nguy hiểm điện - Các bộ phận có điện (tiếp xúc trực tiếp) Tại các trang bị điện trong khi bảo dưỡng 6.2.9 6.3.2 6.3.3.2 6.3.5.4 6.4.4 6.4.5 IEC 60204-1 5.3 a) - Các bộ phận bị truyền điện khi bị hư hỏng (tiếp xúc gián tiếp) Tại các trang bị điện trong khi cài đặt, gia công và bảo dưỡng 5.3 b) - Đoản mạch Tại các chế độ vận hành bất kỳ, trong trường hợp chất bán dẫn bị dò 5.3 c) B.1 3 Mối nguy hiểm nhiệt - Nổ hoặc cháy Trong quá trình gia công khi dung dịch hỗ trợ bốc cháy hoặc vật liệu dẫn lửa EN 13487 5.6 c) 6.2.1 c), n), o) 6.2.8 Phụ lục E - Vật thể hoặc nguyên vật liệu có nhiệt độ cao hoặc thấp Khi dao, phoi và phôi bị nóng ISO 13732-1 6.2.2 c) B.1 4 Mối nguy hiểm do tiếng ồn - Quá trình gia công (dập, cắt, vân vân...) và/hoặc - Các bộ phận chuyển động - Bề mặt bị cào xước - các bộ phận quay mất cân bằng - xì khí - hệ thống thải khí Tại mọi chế độ vận hành hoặc trong điều kiện bảo dưỡng 6.2.2.2 c) 1) 6.2.3. c) 6.2.4 c) 6.2.8 c) 6.3.2.1 b) 6.3.3.2.1 6.3.4.2 6.4.3 6.4.5.1 c) 4) ISO 230-5 ISO 8525 ISO/TR 11688-1 5.4 6.2.6 6.2.8 B.1 6 Mối nguy hiểm do bức xạ - Bức xạ điện từ tần số thấp Bức xạ điện từ tần số vô tuyến Tại trang bị điện trong quá trình cài đặt hoặc bảo dưỡng 6.2.2.2 c) 4) 6.2.3 c) 6.3.3.2.1 6.3.4.5 6.4.5.1 b) 4) 6.4.5.1 c) 4) 5.5 a) 5.8 k) - Bức xạ quang học (hồng ngoại, hữu hình và tia cực tím (bao gồm laze) Tại trang bị laze trong quá trình cài đặt hoặc bảo dưỡng IEC 60 60825-1 5.5 b) 6.2.1 g) B.1 7 Mối nguy hiểm gây ra do vật liệu/chất - Tác nhân sinh học và vi sinh (vi rút hoặc vi khuẩn) Tiếp xúc với dung dịch cắt gọt khi tháo lắp, bảo dưỡng, cài đặt chế độ 6.2.2.2 c) 3) 6.2.3 b) 6.2.3 c) 6.2.4 a) 6.2.4 b) 6.3.1 6.3.3.2.1 6.3.4.4 6.4.5.1 c) 6.4.5.1 g) ISO 14159 5.6 b) 5.6 d) 6.2 - Gây nổ, gây cháy, dễ cháy Tại khu vực gia công khi gia công EN 13478 5.6 c) 6.2 - Khói, sương, bụi Tại hệ thống tiếp nhận dung dịch cắt gọt trong quá trình cài đặt, gia công, bảo dưỡng. Sau khi hệ thống hủy được kích hoạt 6.2.1 m) Phụ lục F B.1 8 Mối nguy hiểm ecgônômi - Thiết kế và lắp đặt các chỉ báo và các thiết bị hiển thị trực quan Tại vị trí người vận hành 5.7 a) 5.7 b) 5.7 g) - Thiết kế, vị trí lắp đặt hoặc nhận dạng các thiết bị điều khiển Tại vị trí người vận hành TCVN 7302-1 (ISO 15534-1) TCVN 7302-2 (ISO 15534-2) ISO 9355-1 ISO 9355-2 ISO 9355-3 5.7 a) 5.7 b) 5.7 d) 5.7 f) - Tư thế, quá sức Khi thiết bị điều khiển và trong quá trình thao tác công cụ, phôi và các bộ phận máy 6.2.2.1 6.2.7 6.2.8 6.2.11.8 6.3.2.1 6.3.3.2.1 ISO 9355-1 ISO 9355-2 ISO 9355-3 ISO 11228 5.7 c) - Hoạt động lặp đi lặp lại Thiếu quan tâm tới cánh tay hoặc cẳng chân khi thay phôi hoặc dao ISO 6385 ISO 9355-1 ISO 9355-2 ISO 9355-3 ISO 11228 5.7 d) - Tầm nhìn, điều kiện chiếu sáng tại chỗ Khi gia công cắt gọt, trong quá trình cài đặt, thao tác/sắp đặt phôi EN 1837 5.7 e) B.1 9 Mối nguy hiểm gắn liền với môi trường sử dụng máy - Nhiễu điện từ Tại các trang bị điều khiển NC trong tất cả các chế độ gia công và bảo dưỡng 5.5.2.2 6.2.12.2 6.4.5.1 b) 5.8 k) B.4 Lỗi do con người, lỗi hành vi Thiết kế trạm làm việc và/hoặc thiết kế quá trình làm việc thiếu quan tâm tới cánh tay hoặc cẳng chân 6.2.2.1 6.2.7 6.2.8, 6.2.11.8 6.2.11.10 6.3.5.5 6.4 3 tới 6.4.5 ISO 9355-1 ISO 9355-2 ISO 9355-3 5.7 g) 5.7 f) 6.1 c) 6.2.4 a Số trong cột này có tham chiếu các số trong ISO 12100:2010, Phụ lục B. b Tiêu chuẩn tham chiếu trong cột này là các tham chiếu có năm. Xem Điều 2 về các năm xuất bản liên quan. 5 Yêu cầu về an toàn và/hoặc các biện pháp bảo vệ 5.1 Yêu cầu chung 5.1.1 Tổng quan Các loại máy tiện và trung tâm tiện phải tuân theo các yêu cầu về an toàn và/hoặc các biện pháp bảo vệ của điều này. Đối với các nguy hiểm không được xử lý trong tiêu chuẩn này thì máy tiện sẽ được thiết kế phù hợp với các nguyên tắc của ISO 12100:2010, Điều 5. Đối với hướng dẫn có liên quan tới việc giảm rủi ro thông qua thiết kế, xem ISO 12100:2010, Điều 6 và các biện pháp bảo vệ, xem ISO 12100:2010, 6.3. Người thiết kế phải xét đến các nguy cơ có thể xảy ra trong suốt vòng đời của máy tới người vận hành và những người phải đi vào vùng nguy hiểm trong các trường hợp chủ định sử dụng thiết bị bao gồm cả việc vận hành sai được dự báo là có thể xảy ra (xem ISO 12100:2010, 3.22 và 3.23). Phải xem xét các rủi ro đối với cả hoạt động gia công và/hoặc các hoạt động đòi hỏi sự can thiệp của người vận hành và/hoặc những người khác (ví dụ như cài đặt, làm sạch, bảo dưỡng và sửa chữa). Phép phân tích hỏng hóc của các bộ phận máy, bao gồm hỏng hóc trong hệ thống điều khiển, là một phần của việc đánh giá rủi ro cũng như hướng dẫn về vấn đề này được đưa ra trong TCVN 7384-1:2010 (ISO 13849-1:2006) hoặc EN 954-1:1996. Vì vậy, yêu cầu độ tin cậy của các chức năng an toàn được định nghĩa là mức đặc tính (PL), phù hợp với TCVN 7384-1:2010 (ISO 13849-1:2006), hoặc phân loại theo EN 954-1:1996 (Xem 5.11 b). Mỗi máy được thiết kế và bảo vệ theo các yêu cầu cụ thể hoặc/và các biện pháp bảo vệ được liệt kê trong mục này. Đối với một số yêu cầu, tiêu chuẩn này đưa ra sự lựa chọn giữa hai mức đặc tính hoặc hai loại (xem 5.11 b). Trong trường hợp không quy định tại 5.11 b thì mức đặc tính tuân theo TCVN 7384-1 (ISO 13849-1) hoặc phân loại theo EN 954-1:1996 được xác định dựa trên sự đánh giá rủi ro một cách thích hợp. Tất cả các yêu cầu và/hoặc các biện pháp bảo vệ đưa ra trong mục này áp dụng được cho tất cả các nhóm máy tiện, trừ trường hợp có viện dẫn cụ thể. 5.1.2 Các yêu cầu cần thiết đối với các bộ phận bảo vệ cho tất cả các nhóm máy móc 5.1.2.1 Tổng quan Các bộ phận bảo vệ phải theo ISO 14120. Khi gỡ bỏ các bộ phận bảo vệ này thì các hệ thống cố định của các bộ phận bảo vệ cố định phải được gắn với các bộ phận bảo vệ hoặc với máy. 5.1.2.2 Vị trí và an toàn Theo các yêu cầu sau:
Về các yêu cầu có liên quan tới chức năng an toàn của các thiết bị khóa liên động gắn trên các bộ phận bảo vệ di động, xem trong 5.11 b) 1).
5.2 Các yêu cầu cụ thể xuất phát từ các mối nguy hiểm cơ khí xác định trong Điều 4 5.2.1 Các loại máy nhóm 1 5.2.1.1 Các bộ phận bảo vệ chính của các máy nhóm 1, máy tiện vận hành bằng tay không có NC Các bộ phận bảo vệ chính bao gồm:
- 6 m/min đối với các loại máy tiện cỡ nhỏ, và - 10 m/min đối với các loại máy tiện cỡ lớn.
CHÚ THÍCH: Xem Hình 3. 5.2.2 Nhóm máy 2, 3 và 4 5.2.2.1 Tiếp cận khu vực gia công Phải có các bộ phận bảo vệ để giảm các rủi ro được liệt kê ở Bảng 3 (mắc, miết, trượt v.v...) bằng cách hạn chế tiếp cận với các bộ phận nguy hiểm của máy. Các chỉ dẫn chung về sự lựa chọn các bộ phận bảo vệ an toàn tại các vị trí mà các mối nguy hiểm gây ra bởi các bộ phận chuyển động không thể khắc phục được bằng thiết kế, được đưa ra ở 5.2, 5.3 và ISO 12100:2010, Hình 4. Các đặc điểm của bộ phận bảo vệ nhằm hạn chế tối đa rủi ro do các bộ phận bị văng ra, xem 5.13. 5.2.2.2 Đặc tính của bộ phận bảo vệ, các yêu cầu cụ thể cho nhóm máy 2, 3 và 4 Các đặc tính của bộ phận bảo vệ và những điều kiện cụ thể cho nhóm máy 2, 3 và 4 như sau:
5.2.2.3 Các bộ phận bảo vệ an toàn chính của Nhóm máy 2, máy tiện điều khiển bằng tay với khả năng điều khiển số có giới hạn Các bộ phận bảo vệ sơ cấp của Nhóm máy 2, máy tiện điều khiển bằng tay với khả năng điều khiển số có giới hạn được chỉ ra dưới đây.
CHÚ THÍCH: Xem Hình 4. 5.2.2.4 Các bộ phận bảo vệ an toàn sơ cấp cho các máy nhóm 3, máy tiện điều khiển số và trung tâm tiện Các bộ phận bảo vệ an toàn sơ cấp cho các máy nhóm 3, máy tiện và trung tâm tiện hỗ trợ điều khiển số được chỉ ra dưới đây:
CHÚ THÍCH 1: Bộ phận bảo vệ được cung cấp để ngăn chặn việc xâm nhập vào vùng gia công cũng có thể được coi như hàng rào bảo vệ xung quanh nhằm giảm thiểu những rủi ro gây ra do sự văng ra đã được nêu trong 5.13. CHÚ THÍCH 2: Xem Hình 5.
- Các bộ phận bảo vệ di động khóa liên động [xem 5.11 b) 1) i)] với bàn dao nhằm ngăn chặn việc xâm nhập vào vùng gia công từ vị trí vận hành, - Mặt sàn [xem 5.2.2.4 c)], - Hàng rào xung quanh [xem 5.2.2.4 e)] nhằm ngăn chặn việc xâm nhập vào khu vực gia công, - Các bộ phận bảo vệ đã được mô tả trong 5.1.3.2 hoặc 5.1.3.3.
CHÚ THÍCH 3: Xem Hình 6 và 7.
CHÚ THÍCH 4: xem Hình 6.
CHÚ THÍCH 5: xem Hình 7. 5.2.2.5 Bảo vệ an toàn chủ yếu cho các máy nhóm 4, máy tiện tự động Các yêu cầu trong 5.2.2.4 a) 1) và 5.2.2.4 a) 3) cũng phải được áp dụng. 5.2.3 Điều kiện kẹp phôi
ii) Với các máy lớn Nhóm 3, phải đưa ra các biện pháp để phòng ngừa các chế độ tăng tốc hay giảm tốc là nguyên nhân của việc mất lực kẹp phôi, ví dụ cung cấp nguồn động lực để tăng tốc/giảm tốc hoặc điều chỉnh bằng tay (trên máy điều khiển bằng tay thường trang bị khởi động/tắt mềm).
Những máy có trục phụ để chuyển phôi sang trục chính khác trong khi cả hai trục vẫn đang quay với cùng một tốc độ, thì máy phải có khả năng vận hành một trục không có phôi trong trục chính mang phôi ở chế độ vận hành tự động với bộ phận bảo vệ đóng kín. Trong trường hợp này, quá trình giám sát lực kẹp phôi ở mỗi trục chính hoặc trục phụ phải được ngắt bỏ. Phải cung cấp các giải pháp để đảm bảo rằng có ít nhất một trong các trục chính đang hoạt động với quá trình giám sát lực kẹp phôi được kích hoạt, [xem 5.11 b) 7)];
ii) Các di chuyển tăng có thể điều chỉnh được không vượt quá 4 mm; iii) Tốc độ đóng không vượt quá 4 mm/s, hoặc; iv) Việc điều khiển quá trình kẹp phôi được điều khiển bằng tay bên ngoài khu vực gia công, ví dụ điều chỉnh bằng cả hai tay với hỗ trợ thu phôi.
CHÚ THÍCH: Có thể đạt được các yêu cầu đó bằng cách sử dụng bộ phận bảo vệ mâm cặp có khóa liên động hoặc sử dụng chìa vặn tự văng ra (ví dụ chìa vặn có lò xo chịu nén). 5.2.4 Các chế độ hoạt động của máy 5.2.4.1 Lựa chọn chế độ và/hoặc tùy chọn
5.2.4.2 Chế độ 0: Chế độ bằng tay Khi chế độ 0 (chế độ bằng tay) được chọn, áp dụng những yêu cầu sau:
5.2.4.3 Chế độ 1: Chế độ tự động
5.2.4.4 Chế độ 2: Chế độ cài đặt, tổng quát Vì chế độ cài đặt là riêng biệt cho từng nhóm máy nên các yêu cầu bổ sung cho Nhóm máy 2 và 3 được đưa ra ở 5.2.4.4.1. và cho nhóm máy 4 ở 5.2.4 4.2. Khi chế độ 2 (chế độ cài đặt) được chọn lựa và các bộ phận bảo vệ di động được mở ra thì phải áp dụng các yêu cầu dưới đây sẽ được áp dụng:
5.2.4.4.1 Đối với chế độ 2: chế độ cài đặt cho Nhóm máy 2 và 3 (các máy tiện điều khiển bằng tay với một số chức năng điều khiển số và các máy tiện điều khiển số và các trung tâm tiện). Khi chế độ cài đặt của quá trình vận hành được lựa chọn và các bộ phận bảo vệ di động mở, thì chuyển động các bộ phận máy chỉ được thực hiện trong các điều kiện sau:
5.2.4.4.2 Về chế độ 2: chế độ cài đặt cho các máy Nhóm 4 (máy tiện tự động một hoặc nhiều trục chính). Khi chế độ cài đặt của quá trình vận hành được lựa chọn và các bộ phận bảo vệ di động mở, thì chuyển động các bộ phận máy chỉ được thực hiện trong các điều kiện sau:
5.2.4.5 Chế độ bảo dưỡng Chế độ bảo dưỡng chỉ được cung cấp cho nhân viên đã được đào tạo và đượcủy quyền bởi nhà sản xuất máy. Về hướng dẫn sử dụng, xem 6.2.8.
ii) Các chu trình chuyển động liên tục sẽ có thể thực hiện (ví dụ kiểm sự lặp lại); iii) Nếu sự phân tích về mối nguy hiểm chỉ ra rằng áp lực của dòng phun dung dịch trơn nguội có thể tạo ra các rủi ro thì việc phun dung dịch trơn nguội phải được vô hiệu hóa; iv) Nếu chuyển động của cơ cấu thay dụng cụ được dự đoán trước thì các yêu cầu trong 5.2.5.5. b) phải được áp dụng;
5.2.5 Thiết bị tùy chọn và phụ trợ cho các máy tiện 5.2.5.1 Các yêu cầu đặc biệt đối với các máy có trang bị cơ cấu cấp phôi thanh Nếu máy được trang bị cơ cấu cấp phôi thanh, các yêu cầu sau phải được thực hiện:
5.2.5.2 Các thiết bị nâng chuyển dùng cho quá trình tháo/lắp phôi bằng tay hoặc tự động
5.2.5.3 Các máy trang bị ụ động và/hoặcống kẹp
- Bằng cả hai tay bên ngoài khu vực gia công (ví dụ: thiết bị điều khiển sử dụng cả hai tay), - Thao tác điều khiển giữ-để-chạy (xem 5.11 b) 2)), - Một công tắc bằng chân 3 vị trí và dừng bằng cách nhả và rút bàn đạp xuống hết cỡ, hoặc - Một công tắc bằng chân 2 vị trí và dừng bằng cách nhà bàn đạp;
- Giới hạn kẹp phải được chỉ thị trên nòng ụ động và vị trí cuối của ống kẹp sẽ luôn được chỉthị (ví dụ bằng một vòng màu), hoặc - Giới hạn kẹp phải được kiểm soát bởi một công tắc hành trình khóa liên động với chuyển động quay của trục chính (xem 5.11 b) 7)); 5.2.5.4 Cơ cấu thu hồi và vận chuyển phoi
5.2.5.5 Ổ chứa dụng cụ có thể tiếp cận từ bên ngoài, cơ cấu chuyển dụng cụ và cơ cấu thay dụng cụ Nếu máy được trang bị ổ chứa dụng cụ có thể tiếp cận từ bên ngoài, cơ cấu chuyển dụng cụ và cơ cấu thay dụng cụ, thì các yêu cầu sau phải được áp dụng.
5.3 Các yêu cầu cụ thể xuất phát từ những nguy hiểm về điện
ii) Điều 8 cho sự liên kết đẳng thế, iii) Điều 12 cho dây và cáp dẫn, iv) Điều 13 cho quy trình kỹ thuật đi dây,
CHÚ THÍCH: Tham khảo IEC 60204-1:2009, 3.27, về định nghĩa “tiếp xúc gián tiếp”.
5.4 Các yêu cầu cụ thể xuất phát từ các nguy hiểm từ tiếng ồn Khi thiết kế máy, những thông tin có sẵn và các giải pháp kỹ thuật để kiểm soát ồn ngay tại nguồn ồn phải được tính đến (xem ví dụ tại ISO/TR 11688-1). CHÚ THÍCH: Những nguồn phát ra ồn trong không khí chủ yếu trên những máy này bao gồm: - Quá trình cắt gọt kim loại, - Động cơ vận hành trục chính/các trục - Cơ cấu cấp phôi (nếu có), và - Hệ thống xả khí (nếu có). Các điều kiện gia công để đo tiếng ồn phải theo TCVN 11192 (ISO 8525). Việc xác định sự phát ra ồn theo TCVN 7011-5 (ISO 230-5). Việc khai báo các giá trị phát ra ồn theo 6.2.6. 5.5 Các yêu cầu cụ thể xuất phát từ các nguy hiểm từ bức xạ
5.6 Các yêu cầu cụ thể xuất phát từ các nguy hiểm từ vật liệu hoặc chất phụ gia
CHÚ THÍCH: Những rủi ro phát sinh do cháy và nổ phụ thuộc vào điều kiện thực tế khi sử dụng máy và/hoặc sử dụng các chất lỏng dễ cháy được xem xét riêng (xem EN 13478).
5.7 Yêu cầu cụ thể xuất phát từ các nguy hiểm do bỏ qua các nguyên tắc ecgônômi trong điều khiển máy an toàn (về ecgônômi của người, biểu thị một không gian xung quanh máy mà con người có thể vươn tới điều khiển dễ dàng)
- ISO 12100:2010, Bảng B.1, số 8; - ISO 12100:2010, 6.2.6, 6.2.8, và 6.3.5.6; - ISO 6385; - TCVN 7302-1 (ISO 15534-1); - TCVN 7302-2 (ISO 15534-2).
5.8 Các yêu cụ thể xuất phát từ các mối nguy hiểm của quá trình khởi động bất ngờ, vận hành quá lâu hoặc chạy quá tốc độ
ii) Khởi động các chuyển động trượt trong Chế độ 0 (Chế độ vận hành bằng tay), mỗi chuyển động trượt phải được khởi động bằng tay; iii) Sự khởi động bất ngờ của nguồn động lực cấp cho chuyển động trượt phải được ngăn chặn (xem TCVN 7300:2003 (ISO 14118:2000), Điều 6); iv) Chuyển động nguy hiểm bất ngờ của các trục chuyển động thẳng hoặc xiên dưới tác dụng của trọng lực phải được ngăn chặn (ví dụ bởi hệ thống phanh kép).
Đối với tương thích điện từ,
CHÚ THÍCH: Cũng có thể áp dụng EN 50370-1 và EN 50370-2. 5.9 Các yêu cầu cụ thể xuất phát từ các nguy hiểm do việc thay đổi tốc độ quay của trục chính mang dụng cụ Về các yêu cầu liên quan đến chức năng an toàn trong việc giám sát giới hạn tốc độ của trục chính mang dụng cụ, xem 5.11 b) 5). 5.10 Các yêu cầu cụ thể xuất phát từ các nguy hiểm do sự hư hỏng của nguồn cung cấp Các yêu cầu đối với lỗi của nguồn cung cấp như sau:
5.11 Các yêu cầu cụ thể xuất phát từ các nguy hiểm xuất phát từ hư hỏng của mạch điều khiển
Nếu áp dụng TCVN 7384-1:2010 (ISO 13849-1:2006), mức đặc tính phải thỏa mãn theo yêu cầu (PLr). Nếu áp dụng EN 954-1:1996. loại yêu cầu sẽ được thực hiện. CHÚ THÍCH: Đối với việc xác định mức đặc tính, cũng có thể xem ví dụ tính toán trong Phụ lục F. Mức độ đặc tính yêu cầu PLr theo ISO 13489-1:2006 Loại yêu cầu theo EN 954-1:2006
d loại 3 3 Vùng gia công chỉ dùng cho hoạt động bảo trì; c 1 ii) Các truyền động, các cơ cấu truyền dẫn; c hoặc d1) 1 hoặc 31) iii) Cơ cấu thay dụng cụ, ổ chứa dụng cụ; d 3 iv) Thiết bị nâng hạ quá trình tháo/lắp phôi; c hoặc d1) 1 hoặc 31)
c hoặc d1) 1 hoặc 31) vi) Hệ thống/ băng tải vận chuyển phoi; c 2 vii) Xâm nhập qua hố móng, cổng của hàng rào quanh máy; c hoặc d1) 1 hoặc 31) viii) Thiết bị cấp phôi thanh; c 1 ix) Bộ truyền công suất dẫn động cơ khí có khả năng tiếp cận được sự vận hành thông thường đến gần; c hoặc d2) 1 hoặc 32)
d3) 33)
xem 6) xem 6)
d 3
d 3
c 2
b 1
c 2 hoặc 34)
d 2 hoặc 35)
c 1
c 2 hoặc 36)
c hoặc d7) 2 hoặc 37)
c 1
c 1
ii) Tại mỗi bảng điều khiển cơ động (nếu được cung cấp); iii) Gần với và ở bên trong hàng rào hoặc ổ chứa dụng cụ (nơi màcả cơ thể có thể tiếp cận); iv) Khi có một ổ chứa dụng cụ tách biệt với khu vực gia công;
vi) Tại trạm lắp và tháo phôi (nếu có bố trí thiết bị nâng hạ và thiết bị này nằm tách biệt với vị trí vận hành chính). 5.12 Những yêu cầu cụ thể xuất phát từ lỗi của các rủi ro về lắp ráp Bất kỳ phần nào có thể tháo được bởi người sử dụng cho mục đích cài đặt hoặc bảo dưỡng, ví dụ như cam, đầu rơvonve, chuôi dao và thiết bị cơ khí đều phải có những biện pháp nhằm ngăn chặn lỗi trong quá trình lắp ráp, ví dụ như các chốt, thiết bị lắp ráp đối xứng (6.2). 5.13 Những yêu cầu cụ thể xuất phát từ rủi ro do chi tiết hoặc dung dịch bị văng/phun trào ra 5.13.1 Yêu cầu chung
CHÚ THÍCH 1: Điều này không áp dụng đối với tấm chắn phoi phía trước của máy Nhóm 1, vì nó đã được che bởi bộ phận bảo vệ mâm cặp.
CHÚ THÍCH 2: Điều này không áp dụng đối với tấm chắn phoi phía trước của máy Nhóm 1, vì nó đã được che bởi bộ phận bảo vệ mâm cặp.
5.13.2 Các bộ phận bảo vệ cho các máy tiện đứng cỡ lớn Nhóm 3 (các máy tiện NC và các trung tâm tiện)
5.13.3 Các bộ phận bảo vệ cho các máy tiện ngang cỡ lớn Nhóm 3 (các máy tiện NC và các trung tâm tiện)
5.14 Những yêu cầu cụ thể xuất phát từ các nguy hiểm do việc mất ổn định Máy có thể được thiết kế và lắp đặt sao cho chúng ổn định trong các điều kiện làm việc có thể dự đoán trước, và không có các rủi ro xuất phát từ việc lật, đổ và chuyển động không mong đợi. Khi việc sử dụng của các mối ghép bulông nền là một trong các giải pháp được sử dụng để chống lật, các nhà sản xuất phải quy định các bulông và các yêu cầu về nền. 5.15 Những yêu cầu cụ thể xuất phát từ các nguy hiểm do người bị trượt, vấp và ngã
5.16 Kiểm tra xác nhận các yêu cầu an toàn và/hoặc các biện pháp bảo vệ Các phép thử kiểu phải được sử dụng để kiểm tra xác nhận các yêu cầu và/hoặc các biện pháp bảo vệ theo Bảng 4. Các ví dụ xem Phụ lục D. Bảng 4 - Các biện pháp kiểm tra xác nhận Điều Hạng mục Phương pháp kiểm tra xác nhận Kiểm tra bằng mắt Thử chức năng Đo Tính toán Lập tài liệu 5.1 Những yêu cầu chung 5.1.2 Các đặc tính yêu cầu cho các bộ phận bảo vệ của tất cả các nhóm máy X X X X 5.2 Yêu cầu cụ thể xuất phát từ các nguy hiểm cơ khí xác định ở Khoản 4 5.2.1 Nhóm máy 1 5.2.1.1 Bộ phận bảo vệ sơ cấp của các máy Nhóm 1, máy tiện vạn năng không hỗ trợ NC X X X X 5.2.2 Các máy Nhóm 2, 3 và 4 5.2.2.1 Tiếp cận khu vực gia công X X X 5.2.2.2 Đặc tính bộ phận bảo vệ, yêu cầu cụ thể cho các máy Nhóm 2, 3 và 4 X X X 5.2.2.3 Bộ phận bảo vệ sơ cấp của các máy Nhóm 2, máy tiện vạn năng hỗ trợ điều khiển NC một phần X X X 5.2.2.4 Bộ phận bảo vệ sơ cấp của các máy Nhóm 3, máy tiện NC và trung tâm tiện X X X 5.2.25 Bộ phận bảo vệ sơ cấp của các máy Nhóm 4, máy tiện tự động X X X 5.2.3 Các điều kiện kẹp phôi X X X X 5.2.4 Các chế độ gia công của máy 5.2.4.1 Lựa chọn chế độ và/hoặc tùy chọn chế độ X X X 5.2.4.2 Chế độ 0 chế độ bằng tay X X X 5.2.4.3 Chế độ 1: chế độ tự động X X X 5.2.4.4 Chế độ 2: chế độ cài đặt, chung X X X 5.2.4.5 Chế độ bảo dưỡng X X X 5.2.5 Thiết bị tùy chọn về thiết bị phụ cho máy tiện X X X 5.2.5.1 Các yêu cầu đặc biệt cho máy trang bị bộ cấp phôi X X X 5.2.5.2 Các thiết bị nâng hạ hỗ trợ quá trình lắp/tháo phôi bằng tay hoặc tự động X X X 5.2.5.3 Máy trang bị ụ động và/hoặc ống kẹp X X X 5.2.5.4 Thu hồi và vận chuyển phoi X X X 5.2.5.5 Ổ chứa dụng cụ có thể tiếp cận từ bên ngoài, cơ cấu chuyền dụng cụ và cơ cấu thay dụng cụ X X X 5.3 Những yêu cầu cụ thể xuất phát từ các rủi ro về điện X X X 5.4 Những yêu cầu cụ thể xuất phát từ các rủi ro tiếng ồn X X X 5.5 Những yêu cầu cụ thể xuất phát từ các rủi ro phát xạ X X X 5.6 Những yêu cầu cụ thể xuất phát từ các rủi ro về vật liệu và chất liệu X X X 5.7 Những yêu cầu cụ thể xuất phát từ các rủi ro về bỏ qua các nguyên tắc ecgônômi X X X 5.8 Những yêu cầu cụ thể xuất phát từ các rủi ro do khởi động ngoài ý muốn, chạy quá lâu hoặc quá tốc độ X X X 5.9 Những yêu cầu cụ thể xuất phát từ các rủi ro do biến đổi tốc độ quay của dụng cụ X X X 5.10 Những yêu cầu cụ thể xuất phát từ các rủi ro của lỗi nguồn cấp X X X 5.11 Những yêu cầu cụ thể xuất phát từ các rủi ro do lỗi mạch điều khiển X X X 5.12 Những yêu cầu cụ thể xuất phát từ các rủi ro do lắp thiết bị X X X 5.13 Những yêu cầu cụ thể xuất phát từ các rủi ro do bắn dung dịch hoặc văng các bộ phận X X X X 5.13.1 Những yêu cầu chung X X X X 5.13.2 Bộ phận bảo vệ cho các máy tiện đứng cỡ lớn Nhóm 3 (máy tiện NC và trung tâm tiện) X X X X 5.13.3 Bộ phận bảo vệ cho các máy tiện ngang cỡ lớn Nhóm 3 (máy tiện NC và trung tâm tiện) X X X X 5.14 Những yêu cầu cụ thể xuất phát từ rủi ro do mất ổn định X X X 5.15 Những yêu cầu cụ thể xuất phát từ rủiro do người bị trượt, vấp và ngã X X X 6 Hướng dẫn sử dụng 6.1 Ghi nhãn X X 6.2 Hướng dẫn sử dụng 6.2.1 Chung X X X 6.2.2 Dụng cụ X X X 6.2.3 Kẹp phôi X X X 6.2.4 Các chức năng của máy có thể truy cập từ bảng điều khiển NC X X X 6.2.5 Khởi động lại X X X 6.2.6 Tiếng ồn X X X 6.2.7 Thiết bị vận chuyển phụ trợ X X X 6.2.8 Rủi ro còn lại mà người vận hành máy cần quan tâm X X X 6.2.9 Hướng dẫn cài đặt cho máy tiện X X X 6.2.10 Hướng dẫn vệ sinh máy X X X 6 Thông tin cho sử dụng CHÚ THÍCH: Xem ISO 12100, 6.4. 6.1 Ghi nhãn Máy tiện phải có nhãn phù hợp với ISO 12100:2010, 6.4.4. Nhãn tối thiểu phải cung cấp:
- Tên và địa chỉ của nhà sản xuất, nơi có thể ứng dụng, đại diện được ủy quyền. - Ký hiệu “máy tiện”, dòng hoặc kiểu máy và nhóm máy và kích thước phù hợp. - Số sê ri máy, nếu có; - Năm sản xuất, là năm hoàn thiện việc chế tạo máy.
- Vận tốc cho phép lớn nhất của trục chính, tính bằng vòng trên phút; - Vận tốc cho phép lớn nhất của mâm cặp, vòng trên phút, ngoại trừ khi sử dụng ống kẹp hoặc mâm cặp vận hành bằng công suất theo TCVN 7977 (ISO 16156); - Với máy tiện ngang, hoặc những máy tiện chuyên dùng gia công phôi thanh có khả năng tiện được phôi dài thông qua lỗ trục chính, hoặc có hệ thống cấp phôi qua lỗ trục chính, thì phải có ký hiệu cảnh báo phù hợp để cảnh báo nguy hiểm, phần đuôi trục chính máy hoặc hệ thống cấp phôi phải được bảo vệ; - Bộ phận bảo vệ, các thiết bị bảo vệ và các bộ phận khác của máy không được lắp cố định trên máy phải được ghi nhãn với dữ liệu nhận biết; - Máy phải được cung cấp với một nhãn phù hợp, nếu có rủi ro cháy hoặc nổ. Nhãn phải chỉ dẫn cách dập lửa. 6.2 Hướng dẫn sử dụng 6.2.1 Tổng quan Một sổ tay hướng dẫn sử dụng theo ISO 12100:2010, 6.4.5 với thông tin riêng cho mỗi dòng máy tiện cụ thể được cấp kèm theo máy. Các hướng dẫn sử dụng phải cung cấp tất cả những thông tin cần thiết liên quan đến quá trình vận chuyển, lắp đặt/tháo dỡ máy, vận hành, cài đặt, bảo trì, vệ sinh máy v.v.. để đào tạo nhân viên đủ năng lực sẵn sàng và vận hành máy an toàn. Sổ tay hướng dẫn sử dụng phải chỉ rõ rằng người vận hành cần phải được đào tạo đúng về an toàn trong sử dụng, điều chỉnh và vận hành máy. Tối thiểu, những thông tin sau phải được cung cấp:
- Định vị và kẹp phôi và các thiết bị, - Chống đặt, vận hành và kiểm tra máy tiện, - Chọn dao, sử dụng và tháo lắp dao, - Nhập dữ liệu gia công và tối ưu hóa quá trình gia công, - Xác định được những nguy cơ và các phép đo an toàn cần thiết, - Sử dụng các thiết bị bảo hộ cá nhân. CHÚ THÍCH: Ở chế độ bảo dưỡng, yêu cầu có thêm một số kỹ năng cần thiết (xem 6.2.8).
6.2.2 Dụng cụ
6.2.3 Kẹp phôi Thông tin về dụng cụ kẹp phôi và quá trình kẹp phôi sẽ được cung cấp như sau đây:
6.2.4 Các chức năng của máy có thể truy cập từ bảng NC (điều khiển số) Các chỉ dẫn sử dụng sẽ mô tả sự lựa chọn điều chỉnh và sử dụng khả năng truy cập các chức năng của máy qua bảng NC, ví dụ như điều chỉnh dụng cụ, chế độ truy cập và thay đổi các chế độ. 6.2.5 Khởi động lại Thông tin về khởi động lại phải được cung cấp. Đặc biệt, sau khi thay mâm cặp, người thực hiện phải nhập tốc độ lớn nhất của dụng cụ kẹp phôi. Sau mỗi lần thay đổi chương trình, thì người vận hành máy phải nhập và/hoặc xác nhận tốc độ làm việc lớn nhất và cả hai tốc độ phải được xác nhận đúng bởi người vận hành. Người vận hành máy phải nhập và/hoặc xác nhận tốc độ lớn nhất cho từng phôi cụ thể và vận tốc lớn nhất của thiết bị kẹp phôi (xem 3.5.1). 6.2.6 Tiếng ồn Phải cung cấp thông tin dưới đây về việc phát ra tiếng ồn trong không khí:
Các giá trị nêu trên phải là giá trị đo thực tế của máy theo yêu cầu, hoặc là các giá trị được thiết lập trên các phép đo được thực hiện để so sánh máy về mặt kỹ thuật là đại diện cho máy được chế tạo. Trong trường hợp máy có kích thước lớn, thay vì mức công suất âm theo trọng số A, các mức áp suất âm phát ra theo trọng số A tại các vị trí xác định xung quanh máy được đưa ra/sử dụng. Mỗi khi các giá trị âm phát ra được chỉ thị, phải quy định độ không đảm bảo xung quanh những giá trị này phải được chỉ rõ. Các điều kiện làm việc của máy trong khi đo và các phương pháp đo sử dụng phải được mô tả. Vị trí và giá trị của áp suất âm thanh lớn nhất được chỉ thị. Bản thông báo sẽ được đánh giá đưa ra cùng với sự mô tả phương pháp đo được sử dụng và các điều kiện làm việc được áp dụng trong quá trình kiểm và các giá trị của độ không đảm bảo, K, sử dụng một mẫu dạng số kép của khai báo được định nghĩa theo ISO 4871: K = 4 dB khi sử dụng ISO 3746 hoặc ISO 11202 (cấp 3); K = 2.5 dB khi sử dụng ISO 3744 hoặc ISO 11204 (cấp 2). Ví dụ: Đối với mức công suất âm LWA \= 83 dB(A) (giá trị đo được), độ không đảm bảo đo K = 4 dB(A) đối với các phép đo thực hiện theo ISO 3746. Một ví dụ khác về khai báo độ ồn có thể xem trong TCVN 7011-5:2007 (ISO 230-5:2000), Phụ lục E. CHÚ THÍCH: Các chế độ vận hành đề cập trong ví dụ từ TCVN 7011-5 (ISO 230-5:2000) chỉ là chung và không đại diện cho các chế độ vận hành của các máy tiện theo định nghĩa trong 3.3.1 đến 3.3.4 của tiêu chuẩn này. Nếu độ chính xác của các giá trị độ ồn phát ra khai báo được xác minh, các phép đo phải được thực hiện với cùng một phương pháp và cùng điều kiện vận hành giống như đã khai báo. Khai báo độ ồn phải đưa ra cùng với tuyên bố sau: “Các số liệu trích dẫn là các mức ồn và không phải là các mức làm việc an toàn cần thiết. Trong khi có một sự tương quan giữa các mức đưa ra và mức phát xạ, điều này không thể chắc chắn sử dụng để xác định có hay không có thêm các cảnh báo được yêu cầu. Những yếu tố ảnh hưởng đến mức độ phơi nhiễm thực tế đưa ra tại khu vực gia công bao gồm đặc điểm của nhà xưởng và các nguồn gây ồn khác, nghĩa là số lượng máy và các gia công liền kề khác và thời gian mà người vận hành tiếp xúc với tiếng ồn. Hơn nữa, mức phơi nhiễm cho phép có thể khác nhau giữa các quốc gia. Tuy nhiên, thông tin này sẽ cho phép người sử dụng máy có thể đánh giá tốt hơn về các nguy hiểm và rủi ro”. Thông tin về phát xạ ồn phải được cung cấp trong tài liệu khi bán hàng. 6.2.7 Các thiết bị phụ trợ Nếu những thiết bị phụ trợ được tích hợp vào máy, các nhà sản xuất/cung cấp phải cung cấp thông tin cần thiết cho phép có thể lắp đặt các thiết bị đó để sử dụng. 6.2.8 Rủi ro còn lại mà người sử dụng máy phải quan tâm Thông tin phải được đưa ra để cảnh báo rằng các bộ phận bảo vệ được cung cấp cùng với máy theo Phụ lục A nhằm giảm thiểu các rủi ro của việc văng ra và không thể loại bỏ chúng một cách hoàn toàn. Cũng như vậy, khoảng cách tối thiểu giữa người vận hành và cửa sổ quan sát phải được cung cấp. Phải đưa ra khuyến cáo rằng các chất của quá trình gia công như nhôm và ma giê có thể gây nên các nguy hiểm, ví dụ như cháy, nổ hay các bụi có hại. Phải đưa ra những hướng dẫn về các kiểm tra cần thiết sau khi thay thế các chi tiết, tháo thiết bị hoặc thay đổi phần mềm mà có thể ảnh hưởng đến các chức năng an toàn. Phải đưa ra các thông tin để chỉ ra rằng gia công các phôi mất cân bằng có thể gây ra nguy hiểm do văng ra và cách để giảm thiểu rủi ro bằng cách lắp đối trọng cân bằng hoặc giảm tốc độ khi gia công. Phải đưa ra thông tin về quy trình gia công và các chế độ vận hành phù hợp với máy tiện. Thông tin về những rủi ro còn lại có thể, ví dụ thông qua các nguy hiểm cơ học ở chế độ cài đặt và vận hành bằng tay, phải được đưa ra. Nếu máy cung cấp chế độ bảo dưỡng theo 5.2.4.5, nhà sản xuất phải quy định: - Chi tiết áp dụng của chế độ bảo dưỡng, - Những kỹ năng cần thiết và trình độ của người vận hành để thực hiện chế độ bảo dưỡng, và - Tất cả các dụng cụ cắt và thiết bị kẹp phôi (nếu có) phải được tháo ra. Đối với những máy tiện có trục chính nằm ngang trang bị hệ thống cấp phôi thanh có thể kéo dài vật liệu thanh ra bên ngoài giá đỡ và bộ phận bảo vệ, cơ cấu cấp phôi thanh phải có ký hiệu cảnh báo nhìn thấy được chống lại các nguy hiểm cuốn vào phôi. (xem ISO 12100:2010, 6.4.4). Phải đưa ra thông tin về những thông số chính mà người sử dụng phải chú ý để làm giảm mức độ phát xạ ồn, ví dụ. - Chọn dụng cụ, - Kẹp dụng cụ/phôi, và - Bảo dưỡng. 6.2.9 Hướng dẫn lắp đặt máy tiện Thông tin về chuẩn bị móng máy và cách lắp đặt và đỡ máy phải được cung cấp. Trên tất cả, việc vận chuyển an toàn các bộ phận khối lượng lớn của máy cỡ lớn phải được mô tả. 6.2.10 Các chỉ dẫn làm sạch máy Thông tin về quy trình làm sạch dự liệu phải được cung cấp. Tất cả những dụng cụ (ví dụ: găng tay, giày bảo vệ và/hoặc bề mặt chống trơn trượt) phải được mô tả và cách thức tiếp cận đến tất cả các phía/các phần của máy phải được giải thích. Phụ lục A (Quy định) Phương pháp thử va đập cho bộ phận bảo vệ trên máy tiện A.1 Tổng quan Phụ lục này xác định các phép thử cho các bộ phận bảo vệ được sử dụng cho máy tiện điều khiển số và trung tâm gia công, nhằm giảm thiểu các nguy cơ do sự văng ra của các chi tiết hoặc phôi trong khu vực gia công. Phụ lục này áp dụng cho vật liệu sử dụng làm bộ phận bảo vệ cũng như đảm bảo an toàn tuyệt đối trên máy tiện NC và trung tâm gia công. A.2 Phương pháp thử A.2.1 Nguyên lý Phương pháp này áp dụng với những máy được trang bị mâm cặp với các chấu kẹp có mặt đầu cứng tiêu chuẩn, và phát sinh lại các nguy hiểm do nguy cơ văng chấu kẹp có mặt cứng. Phép thử này thể hiện khả năng chống lại của bộ phận bảo vệ và/hoặc các vật liệu bảo vệ chống lại sự xuyên thủng và biến dạng. Phương pháp thử trên cơ sở các máy được trang bị các chấu cặp tiêu chuẩn và hoạt động ở tốc độ cực đại cho phép đưa ra trong Bảng A.2. Nếu khối lượng của chấu kẹp mặt đầu hoặc vận tốc ngoài vượt quá các giá trị trong Bảng A.2, thì điều kiện thử sẽ thay đổi cho phù hợp. Khi sử dụng các chấu kẹp một mảnh, tổng khối lượng của chấu kẹp này là quyết định. A.2.2 Thiết bị A.2.2.1 Thiết bị đẩy, cho phép đạn thử (vật phóng ra) tăng tốc tới ± 5 % của vận tốc va đập chỉnh đặt trước ([xem Bảng A.2 và công thức (A.1)). A.2.2.2 Đạn thử, có hình dạng, khối lượng và kích thước như được đưa ra trên Hình A.1 và Bảng A.1, được làm bằng thép với những cơ tính sau đây: - Độ bền kéo Rm = 560 N/mm2 đến 690 N/mm2 - Giới hạn chảy R0,2 ≥ 330 N/mm2 - Độ giãn dài khi đứt: A ≥ 20 % A.2.2.3 Giá đỡ, cho bộ phận bảo vệ được thử. CHÚ THÍCH: Đạn thử được làm cứng đạt Hình A.1 - Đạn thử A.2.3 Các phép đo vận tốc Vận tốc của đạn thử phải được đo tại một điểm mà nó không còn được tăng tốc nữa (nghĩa là sau khi thoát khỏi nòng hoặc trong nòng giảm áp phù hợp). Vận tốc phải được đo trên một khoảng cách cố định sử dụng các cảm biến đặt rất gần, các phần tử quang điện hoặc thiết bị tương đương khác. Bảng A.1- Khối lượng và kích thước của đạn Khối lượng kg Đường kính đạn mm Mặt đầu của đạn a x a mm x mm 0,625 30 19 x 19 1,25 40 25 x 25 2.5 50 30 x 30 A.2.4 Gá đặt bộ phận bảo vệ khi thử Phép thử được thực hiện với bộ phận bảo vệ và/hoặc một mẫu vật liệu của bộ phận bảo vệ. Giá đỡ bảo vệ phải tương thích với bộ phận bảo vệ lắp lên máy. Để thử vật liệu bộ phận bảo vệ, sử dụng các mẫu thử, được đặt cố định trên một khung có phần hở bên trong kích thước 450 mm x 450 mm. Khung phải đủ cứng. Lắp đặt mẫu bởi kẹp bị động. A.2.5 Quy trình thử Để đánh giá cấp độ kháng của bộ phận bảo vệ, đạn thử phải được bắn trực tiếp vào mẫu thử và sự va đập xảy ra tại tâm của mẫu thử, theo phương vuông góc với bề mặt mẫu. Đối với phép thử các bộ phận bảo vệ máy, thì sự va đập phải tại vùng yếu nhất của bộ phận bảo vệ. Đối với những máy được trang bị mâm cặp với chấu kẹp mặt đầu tiêu chuẩn, thử va đập được thực hiện với nhiều đạn thử, khối lượng, kích thước và vận tốc va đập theo Bảng A.2, theo đó khối lượng đạn thử phải tương ứng với khối lượng của chấu kẹp mặt đầu tiêu chuẩn. A.3 Kết quả thử A.3.1 Sự hư hỏng Sau khi va đập, bất kỳ hư hỏng nào xuất hiện trên bộ phận bảo vệ hoặc vật liệu thử phải được đánh giá theo những tiêu chí có thể sau:
A.3.2 Đánh giá Phép thử đạt nếu chỗ hư hỏng là một trong các dạng mô tả trong A.3.1 a) và/hoặc b). Phép thử không đạt nếu một hư hỏng bất kỳ mô tả trong A.3.1 c), d), e) hoặc f) xuất hiện. A.4 Báo cáo kết quả Báo cáo kết quả thử phải bao gồm tối thiểu các thông tin sau:
A.5 Xác định cấp độ kháng A.5.1 Phương pháp xác định Cấp độ kháng (A1 đến C3) được xác định bằng việc tính toán vận tốc va đập [(Xem Bảng A.2, chú dẫn cuối b)] sử dụng công thức (A.1): Trong đó vi là vận tốc va đập, mét trên giây; 1,25 là hệ số an toàn; B là đường kính mâm cặp, mét; n là vận tốc quay, vòng trên phút. Các cấp độ kháng yêu cầu chỉ được xác định bởi đường kính thiết bị cặp phôi và vận tốc vòng tương ứng. Khối lượng của đạn thử, vận tốc va đập và năng lượng va đập của phép thử va đập được lấy theo Bảng A.2, trong đó vận tốc va đập được chọn cao hơn 25 % so với vận tốc vòng, do có thể bị ảnh hưởng của sự tăng tốc trên rãnh của mâm cặp. Một phép thử va đập thực hiện theo đúng trình tự để chứngtỏ liệu một cấp độ kháng có đạt không. Đạn thử phải được chọn theo Bảng A.1 theo đó nó phù hợp với khối lượng của chấu kẹp mặt đầu tiêu chuẩn tương ứng của máy theo yêu cầu hoặc là xấp xỉ về mặt an toàn. Nó phải có hình dạng như trong Hình A.1 với chiều dài và mặt đầu phù hợp với Bảng A.1 (xem đường kính và mặt đầu). Đạn thử được gia tốc tới vận tốc va đập (xem Bảng A.2, chú dẫn b)) và bắn vào mẫu vật liệu hoặc các bộ phận bảo vệ thực của máy (ví dụ với súng ở Hình B.1). Bằng cách này, vật liệu hoặc bộ phận bảo vệ sẽ bị đạn xuyên qua hoặc sẽ chịu được (mặc dù nó có thể bị biến dạng). A.5.2 Giải thích kết quả của phép kiểm va đập
vp \= л x B x n \= 46,55 (A.2) và vận tốc va đập, tính bằng mét trên giây, được tính bằng công thức (A.3): vi \= 1,25 x 46,55 = 58,19 (A.3) Do đó, với khối lượng của các chấu kẹp mặt đầu tiêu chuẩn m = 1,21 kg, năng lượng va đập, tính bằng Jun, được xác định theo công thức (A.4): Jc \= 0,5 x 1,21 x (58,19)2 =2048,66 (A.4) Cấp độ kháng tương ứng được xác định theo bảng A.2. Nếu trong cột năng lượng va đập không có giá trị tương ứng của năng lượng va đập, Jc, thì giá trị cao hơn tiếp theo trong cột này phải được sử dụng để xác định cấp độ kháng. Vậy thì, cấp độ kháng yêu cầu thấp nhất B2 (bởi vì A3 quá nhỏ) và cấp B2 có thể đạt được với vật liệu polycarbonate dày 8 mm (Bảng B.1).
A.5.3 Kết luận Một kết luận quan trọng của các phép thử va đập này là năng lượng tịnh tiến của các chấu kẹp đầu tiêu chuẩn văng ra là thông số quan trọng nhất đối với định kích thước của các bộ phận bảo vệ, bởi vì có thể thấy rằng năng lượng chuyển động quay của phôi với đường kính kẹp lớn nhất của mâm cặp và tỷ số chiều dài trên đường kính l/d = 1 có thể tại đó hầu hết được biến đổi trong khi một sự văng ra chuyển thành một năng lượng tịnh tiến lớn nhất, mà có giá trị nhỏ hơn năng lượng tịnh tiến của các chấu kẹp mặt đầu tiêu chuẩn văng ra. Nếu tỷ số chiều dài trên đường kính l/d > 1, thì năng lượng va đập có thể được tính theo công thức (C.2) và một cấp độ kháng tính tương ứng sẽ được yêu cầu. Trường hợp này là khác so với phôi dài, mà được kẹp giữa mâm cặp và mũi chống tâm. Ở đây, giả thiết rằng năng lượng quay của chúng mà ít nguy hiểm hơn cho người vận hành so với năng lượng tịnh tiến do chỉ có thể một lượng nhỏ được biến đổi thành năng lượng tịnh tiến. Đây là tất cả những trường hợp thêm khi một giá đỡ cố định được sử dụng để có định các phôi dài tại điểm giữa. Đối với các nguyên công gia công đặc biệt, như gia công trục cam, các tình huống va đập tiềm ẩn phải được phân tích một cách riêng biệt; các Phụ lục A tới C cung cấp đầy đủ thông tin cho việc phân tích này. Bảng A.2 - Cấp độ kháng Đường kính thiết bị kẹp phôi mm Vận tốc vòng Kích thước đạn thử D x a Khối lượng đạn thử Vận tốc va đậpa Năng lượng va đậpb Cấp độ kháng Từ đến m/s mm kg m/s J <> 25 40 63 30 x 19 0,625 32 50 80 310 781 2000 A1 A2 A3 130 260 40 50 63 40 x 25 1,25 50 63 80 1562 2480 4000 B1 B2 B3 260 ≤ 500 40 50 63 50 x 30 2,5 50 63 80 3124 4960 8000 C1 C2 C3 a Vận tốc va đập được giả thiết cao hơn 25 % so với vận tốc vòng (ước lượng an toàn), bởi vì trong trường hợp gẫy vỡ các bộ phận kẹp của mâm cặp, có thể xảy ra rằng các chấu kẹp không những chỉ văng ra từ vị trí của nó trên mâm cặp, mà chúng còn được tăng tốc theo hướng ra ngoài trên các rãnh trượt trên đế của mâm cặp, trước khi văng ra ngoài. b Đối với việc tính toán năng lượng va đập, xem Phụ lục C. Phụ lục B (Tham khảo) Thiết bị cho thử va đập và các ví dụ vật liệu B.1 Súng Súng bao gồm bình khí nén với ống súng có mặt lắp ghép (xem Hình B.1). Khí nén có thể được giải phóng ra bởi một van để tăng tốc đạn thử hướng vào mẫu thử. Súng khí nén được cấp bởi một máy nén khí. Vận tốc đạn thử được điều khiển bởi áp suất khí. Vận tốc đạn thử được đo ngay tại miệng của nòng súng bởi một tốc kế thích hợp, ví dụ sử dụng cảm biến lắp đặt gần sát hoặc tế bào quang điện. B.2 Một số vật liệu Các vật liệu sau đây đã vượt qua các phép thử đối với các cấp kháng theo Bảng A.2 (va đập của đạn thử tại vùng tâm của tấm). Bảng B.1 - Một số vật liệu Vật liệu Độ dày d mm Độ bền kéo Rm N/mm2 Độ giãn dài khi đứt A % Cấp độ kháng A1 A2 A3 B1 B2 B3 C1 C2 C3 Thép tấm 2 370 28 + + - - - - - - - 2,5 370 28 + + - + - - + - - 3 400 28 + + - + + - + - - 4 340 25 + + + + + + + + - 5 300 40 + + + + + + + + - 6 340 25 + + + + + + + + + Al Mg3 5 240 18 + + - + - - + - - Polycarbonate 6 68 80 + + - + - - - - - 8 68 80 + + - + + - + - - 10 68 80 + + + + + - + + - 12 68 80 + + + + + - + + - Hợp chất polycarbonate 2x8 68 80 + + + + + + + + - 2x12 68 80 + + + + + + + + + 19 68 80 + + + + + + + + + Kính an toàn + hợp chất polycarbonate Kính + PC 6+18 + + + + + + + + + + Các yêu cầu được đáp ứng - Các yêu cầu không được đáp ứng “Các yêu cầu được đáp ứng” ghi trong Bảng B.1 chỉ đưa ra độ kháng va đập. Nếu độ kháng va đập thu được chỉ bằng tấm PC (Polycarbonate), nhà sản xuất phải đảm bảo sự bảo vệ chống lại sự cào xước và lão hóa bằng các biện pháp bổ sung (ví dụ các hợp chất thiết kế với các cạnh được bịt kín). Cấp độ kháng của các bộ phận bảo vệ và/hoặc các cửa sổ quan sát không chỉ phụ thuộc vào kích thước của tấm và lá thép mà còn vào sự lắp đặt của bảng quan sát trong bộ phận bảo vệ và việc cố định của bộ phận bảo vệ trên máy. Các bảng làm bằng PC cần phủ lên khung đủ để tránh việc chúng bị đẩy khỏi trong khi va đập. Các điểm thử cho một khung cửa sổ kích thước 450 x 450 mm và một mẫu PC gắn kèm chỉ ra rằng đối với nhựa PC dày 8 mm, phủ tối thiểu 40 mm là cần thiết, và đối với PC dày 12 mm, tối thiểu phủ 25 mm, để duy trì tấm PC trong khung. Nếu như kích thước cửa sổ lớn hơn hoặc nhỏ hơn 450 x 450 mm, sự phủ sẽ tăng hoặc giảm tương ứng. CHÚ DẪN 1 Tốc kế 4 Bảng điều khiển 2 Nòng súng 5 Bình khí nén 3 Đạn thử 6 Mẫu thử Hình B.1 - Thiết bị để thử va đập CHÚ DẪN: X Thời gian sử dụng, tính bằng năm Y Độ kháng va đập, tính bằng phần trăm CHÚ THÍCH: Các bảng PC được bảo vệ xung quanh chỉ cho thấy sự mất tại biên của độ kháng va đập, trong khi đồ thị cho thấy độ kháng va đập của các phần PC không được bảo vệ bị giảm đáng kể. Hình B.2 - Đường cong lão hóa của PC khi không được bảo vệ (các điểm thử trung bình) (Nguồn: Tài liệu tham khảo [33]) Phụ lục C (Tham khảo) Tính toán năng lượng va đập trực tiếp Năng lượng va đập, Jc, đơn vị Jun, được tính bằng công thức (C.1) và (C.2):
Trong đó m: là khối lượng của chấu kẹp đầu cứng tiêu chuẩn, kg; vi: là vận tốc va đập được tính theo công thức (A.1).
Trong đó ρ: là khối lượng riêng, kilô gam trên mét khối; d: là đường kính thanh lớn nhất, mét; I: là chiều dài phôi lớn nhất, mét; n: là vận tốc lớn nhất của trục chính kẹp phôi, vòng trên phút. Công thức (C.2) giả định va đập trực tiếp tại ngay khi văng ra của phôi có tiết diện thanh (với d/l” 0,2) gãy tại góc α=30° so với trục quay của máy được trang bị ống kẹp. CHÚ THÍCH: Công thức này được áp dụng theo quy định và chỉ để hướng dẫn. Nhà sản xuất có thể đưa ra các giới hạn về đường kính và chiều dài lớn nhất của phôi khi sử dụng mâm cặp có ống kẹp. CHÚ DẪN: d Đường kính phôi [Xem công thức (C.2)] c: Lưỡi dao cắt l Chiều dài phôi [Xem công thức (C.2)] α: Góc gãy Hình C.1 - Giải thích sự biến đổi của phôi
Khi phay, mài hoặc các quá trình khác có thể xảy ra, xem EN 12417 và EN 13128 đối với các khuyến nghị phay và EN 13128 cho mài. Phụ lục D (Tham khảo) Ví dụ danh mục kiểm tra các chức năng an toàn Phụ lục này giải thích mối quan hệ giữa các bộ phận của một máy cụ thể và những khái niệm an toàn liên quan. Phụ lục này đề cập đến những quy tắc an toàn, mà cũng có thể áp dụng cho các loại máy khác; bởi vậy nó có thể hữu ích cho một họ máy và với một cách nhìn tới sự kiểm có thể của các chức năng an toàn (Xem Bảng D.1), để đưa ra một danh mục các thao tác cho phép hoặc bị cấm tùy thuộc chế độ vận hành được chọn và vị trí của các thiết bị bảo vệ có thể di động được (xem Bảng D.2). Bảng D.1 - Kiểm tra các chức năng an toàn của máy Vị trí cơ cấu chọn chế độ Chế độ 1 (Chế độ tự động) Trạng thái của các bộ phận bảo vệ di động được Đóng Mở Điều kiện được mở Đóng lại Chế độ 1 (Chế độ tự động) Bằng tay và khối lệnh đơn Các chức năng máy vận hành. Các thiết bị an toàn hoạt động. Trục chính không thể khởi động. Các chuyển động của bộ phận hay thiết bị dụng nâng hạ (PTH) không thể khởi động. Các dịch chuyển của các trục không thể khởi động. Ổ chứa dao không thể phân độ. Mã báo lỗi khi chu kỳ khởi động được ra lệnh. Mâm cặp và chống tâm có thể hoạt động. Trục chính dừng. Các dịch chuyển PTH bị dừng. Dịch chuyển của các trục bị dừng. Quá trình phân độ của ổ chứa dao bị dừng. Làm mát bị dừng. Không có thao tác vận hành nào khởi động lại một cách tự động. Các chức năng máy vận hành bằng tay hoặc trong chế độ khối lệnh đơn sau khi khởi động lại các thiết bị an toàn. Tự động và khối lệnh đơn Các chức năng máy vận hành. Các thiết bị an toàn hoạt động. Trục chính không thể khởi động. Các chuyển động của PTH không thể khởi động. Các dịch chuyển của các trục hoặc chu kỳ tự động không thể khởi động. Mã báo lỗi khi chu kỳ khởi động được ra lệnh. Mâm cặp và chống tâm có thể hoạt động. Chu trình dừng đạt được. Các dịch chuyển PTH bị dừng. Dịch chuyển của các trục bị dừng. Quá trình phân độ của ổ chứa dao bị dừng. Làm mát bị dừng. Không có thao tác vận hành nào khởi động lại một cách tự động. Các chức năng máy vận hành trong chế độ tự động sau khi khởi động lại các thiết bị an toàn. Chế độ 2 (Chế độ cài đặt) Bằng tay và khối lệnh đơn hoặc chu kỳ chạy thử - Những chức năng sau đây có thể vận hành cùng với các thiết bị an toàn: tốc độ trục chính bị giảm; các dịch chuyển PTH chỉ với tốc độ bị giảm; các di chuyển của các trục với tốc độ trục bị giảm chỉ trong dịch chuyển tăng; phân độ ổ chứa dụng cụ. Thêm vào đó, một số chức năng sau có thể cho phép: sự vận hành mâm cặp, mũi chống tâm hoặc thiết bị kẹp phôi; tắt/mở làm mát. Giảm tốc độ trục chính và các trục. PTH được điều khiển và giám sát. Điều khiển giữ-để-chạy hoặc cơ cấu cho phép kích hoạt cộng với điều khiển khởi động được yêu cầu cho vận hành. - - Khối lệnh đơn và tự động hoặc chu kỳ chạy thử Điều kiện tương tự như chế độ sản xuất Điều kiện tương tự như chế độ sản xuất - - Bảng D.2 - Điều khiển mâm cặp Cơ cấu chọn chế độ Trạng thái của mâm cặp hoặc thiết bị kẹp phôi Mở Đóng Phôi trên mâm cặp Thay đổi vị trí chấu kẹp Chế độ 2 (Chế độ cài đặt) Trục chính không thể khởi động được Trục chính có thể khởi động được Trục chính có thể khởi động được Trục chính không thể khởi động được Chế độ 1 (Chế độ tự động) Trục chính không thể khởi động được Trục chính không thể khởi động được Trục chính có thể khởi động được Trục chính không thể khởi động được Đối với những mâm cặp đặc biệt (chuyên dụng), xem các hướng dẫn của các nhà cung cấp hoặc nhà sản xuất. Phụ lục E (Tham khảo) Một số ví dụ về hệ thống xả và hệ thống dập lửa Kiểm soát cung cấp dung dịch làm mát và hệ thống xả là thiết yếu đối với một chức năng an toàn của máy. Các dung dịch làm mát có thành phần dầu trên 15 % có thể gây nguy cơ cháy hoặc nổ. Các biện pháp an toàn sau khi phát hiện cháy phụ thuộc vào loại hệ thống xả (trung tâm hay cục bộ):
CHÚ THÍCH: Các biện pháp an toàn đối với rủi ro gây cháy ở trên không đủ an toàn đối với những vật liệu có thể cháy trong quá trình gia công, như Ma giê hoặc Ti tan. Đối với những loại vật liệu loại này, các biện pháp đặc biệt cần được áp dụng. Để thực hiện các chức năng an toàn trên, các điều khiển của máy tiện, hệ thống xả và hệ thống dập lửa cần phải có các kết nối (xem Hình E.1). Trách nhiệm của nhà sản xuất và người sử dụng nên được chia sẻ, như trên các Hình E.2 và E.3. a Chỉ áp dụng cho máy có lắp hệ thống hút Hình E.1 - Ví dụ về sự tương tác giữa điều khiển máy tiện và điều khiển hệ thống dập lửa CHÚ DẪN: 1 Thiết bị tách khói 2 Thiết bị nối 3 Hệ thống xả khói 4 Cảm biến dòng 5 Tín hiệu không cho thực hiện gia công nếu nguồn cấp khí không đủ A Nhà sản xuất B Người sử dụng Nếu vật liệu hoặc hỗn hợp dễ nổ tồn tại bên trong hệ thống xả (ví dụ từ các quá trình gia công trước), không được kết nối giữa hệ thống xả trên máy tiện đến hệ thống xả trung tâm. a Hút khí Hình E.2 - Ví dụ về kết nối giữa máy tiện và hệ thống xả CHÚ DẪN 1 Hệ thống xả khói 2 Thiết bị đóng van 3 Kích hoạt bộ dập lửa 4 Báo cháy từ xa 5 Các đầu ra báo động 6 Thiết bị phát hiện cháy 7 Thiết bị phát hiện cháy OK A Nhà sản xuất a Hút khí 8 Tín hiệu dừng gia công 9 Tủ điều khiển điện (máy phát) 10 Bộ phát hiện cháy 11 Lỗ ra phun dạng sương mù 12 Vòi phun 13 Chất dập lửa 14 Báo cháy cục bộ B Người sử dụng Hình E.3 - Ví dụ về sơ đồ kết nối giữa máy tiện và hệ thống dập lửa tự động Phụ lục F (Tham khảo) Ví dụ về xác định mức đặc tính cho bộ phận bảo vệ kiểu khóa liên động F.1 Tổng quan Phụ lục này minh họa việc sử dụng các phương pháp trong TCVN 7384-1 (ISO 13849-1) để xác định các chức năng an toàn và xác định mức đặc tính (PL). Định lượng của một mạch điều khiển sử dụng một cách rộng rãi cũng được đưa ra. Từng bước quy trình thực hiện theo các bước sau: - Việc nhận biết các chức năng an toàn được thực hiện bởi các bộ phận an toàn liên quan của hệ thống điều khiển (SRP/CS). Đối với mỗi chức năng an toàn tiến hành theo các bước sau: - Điều kiện kỹ thuật của các đặc tính yêu cầu; - Xác định mức đặc tính yêu cầu, PLr; - Thiết kế và ý nghĩa kỹ thuật rõ ràng của các chức năng an toàn; nhận biết những chi tiết an toàn liên quan, mà thực hiện chức năng an toàn đó; - Đánh giá mức đặc tính, PL, xem xét - Những khía cạnh có thể định lượng: chủng loại, độ tin cậy của các bộ phận (MTTFd), vùng chẩn đoán của các phép thử, các biện pháp để tránh những sai hỏng phổ biến (CCF), - Những yếu tố định lượng, không thể định lượng có ảnh hưởng đến thuộc tính của hệ thống điều khiển (SRP/CS) (thuộc tính của chức năng an toàn trong các điều kiện sai hỏng, phần mềm liên quan đến an toàn, sai hỏng hệ thống và các điều kiện môi trường); - Kiểm tra mức đặc tính (PL) cho chức năng an toàn (là mức PL lớn hơn hoặc bằng PLr?); - Xác nhận (tất cả các yêu cầu được đáp ứng hay không?). Đánh giá PL, xét đến các yếu tố không thể định lượng và sự xác nhận nói trên, không đưa ra trong phụ lục này. F.2 Chức năng an toàn và mức đặc tính yêu cầu Những ví dụ được lựa chọn của mạch điều khiển an toàn liên quan (xem hình F.1) thực hiện chức năng an toàn của hệ thống khóa liên động trên bộ phận bảo vệ, có thể được lựa chọn như dưới đây. Những chuyển động nguy hiểm phải dừng khi bộ phận bảo vệ được mở (loại dừng 1 theo IEC 60204-1; SS1, dừng an toàn 1 theo IEC 61800-5-2). Để áp dụng phương pháp đồ thị rủi ro, định nghĩa những tham số rủi ro của TCVN 7384-1:2010 (ISO 13849-1:2006), Phụ lục A, được bổ sung thêm. F.2.1 Mức độ gây tổn thương, S1 và S2 Việc ước lượng nguy cơ xuất hiện từ những sai hỏng về chức năng an toàn, chỉ những tổn thương nhẹ (khả năng phục hồi bình thường), tổn thương nghiêm trọng (không có khả năng phục hồi bình thường) và gây tử vong được quan tâm. Để đưa ra quyết định, trình tự thông thường của các tai nạn và quá trình chữa lành điển hình được chú ý để xác định S1 và S2. Ví dụ, những vết thâm tím hay rách không biến chứng thì có thể xếp vào S1, trong khi phẫu thuật hoặc tử vong xếp vào S2. F.2.2 Tần suất và/hoặc thời gian tiếp xúc với nguy hiểm, F1 và F2 Những thông số tần suất nên được chọn theo tần suất và khoảng thời gian ở gần những nguy hiểm. Khoảng thời gian hợp lệ thông thường được chọn cho thông số F1 (không thường xuyên) và F2 (thường xuyên) không thể xác định được. Tuy nhiên, giải thích sau đây có thể giúp chúng ta đưa ra lựa chọn đúng khi có nghi ngờ. F2 được chọn nếu có một người thường xuyên hoặc liên tục đối mặt với nguy hiểm. Nó không thích hợp với liệu cùng một người hoặc một người khác đối mặt với nguy hiểm trong tiếp xúc liên tiếp, ví dụ, khi sử dụng các thiết bị nâng chuyển. Khi yêu cầu về chức năng an toàn được nhận biết bởi người thiết kế, tần suất và thời gian của yêu cầu này có thể được chọn thay cho tần suất và thời gian đối mặt với nguy hiểm. Trong TCVN 7384-1 (ISO 13849-1), tần suất yêu cầu của chức năng an toàn được giả định hơn một lần trong năm. Khoảng thời gian tiếp xúc với nguy cơ được đánh giá dựa trên cơ sở một giá trị trung bình có thể thấy trong sự liên hệ với tổng thời gian sử dụng thiết bị. Ví dụ, nếu cần thiết truy cập giữa các dụng cụ của máy một cách thường xuyên trong chu kỳ hoạt động để cắt hoặc di chuyển phôi, thì F2 được chọn. Nếu việc truy cập chỉ yêu cầu lần lượt, thì F1 nên được chọn. Nếu không có sự điều chỉnh, F2 nên được chọn nếu như tần suất xảy ra quá một lần trên một giờ. F.2.3 Khả năng tránh nguy hiểm, P1 và P2 Rất quan trọng để xác định liệu một tình trạng nguy hiểm có thể được nhận biết và tránh trước khi dẫn đến tai nạn. Ví dụ, một chú ý quan trọng là liệu nguy hiểm có thể được nhận biết trực tiếp từ các đặc tính vật lý, hoặc nhận biết chỉ theo nghĩa kỹ thuật, ví dụ các chỉ số. Những mặt quan trọng khác ảnh hưởng tới sự lựa chọn của thông số P bao gồm: - Vận hành có hoặc không có sự giám sát; - Vận hành bởi chuyên gia hoặc người không chuyên; - Tốc độ xuất hiện những nguy hiểm (ví dụ nhanh hoặc chậm); - Khả năng tránh khỏi những nguy hiểm (ví dụ sự chạy thoát); - Các kinh nghiệm an toàn liên quan tới quá trình gia công. Khi một tình huống nguy hiểm xảy ra, P1 (khả năng tránh) nên được chọn nếu có cơ hội thực tránh được tai nạn hoặc giảm đáng kể ảnh hưởng của nó; P2 (không có khả năng tránh) nên được chọn khi hầu như không có cơ hội tránh được nguy hiểm. F.2.4 Mức đặc tính yêu cầu Các mức đặc tính yêu cầu, PLr cho máy tiện được xác định và mô tả trong 5.11b). Ví dụ được trình bày trong phụ lục này (xem Hình F.1), thiết bị khóa liên động được tích hợp hệ thống bảo vệ có khả năng di chuyển với sự truy cập tới bộ thay dụng cụ và/hoặc ổ chứa dụng cụ được chọn. Theo 5.11 b) 1) iii), đối với chức năng an toàn này mức hiệu suất yêu cầu phải đáp ứng PLr = d. F.3 Nhận biết các bộ phận liên quan đến an toàn Tất cả các bộ phận trong chức năng an toàn được trình bày trong Hình F.1. Chi tiết chức năng không có trong chức năng an toàn của hệ thống khóa liên động (như các công tắc đóng mở hoặc công tắc hành trình K1) không được xét đến. Để minh họa các phương pháp của ISO 12849-1, trong ví dụ này (Xem Hình F.1), một bộ chuyển đổi dòng không tích hợp bộ chặn xung được sử dụng. Nếu bộ chặn xung tích hợp được sử dụng như một công tắc độc lập theo đường tắt, thì công tắc hành trình K1 có thể được bỏ qua. CHÚ DẪN: B1: Vị trí công tắc với cơ cấu truyền động độc lập và thao tác mở trực tiếp. B2: Vị trí công tắc (giữ-để-chạy) PLC: Bộ điều khiển logic lập trình được K1: Công tắc a: Trạng thái mở b: Trạng thái đóng CC: Bộ chuyển mạch G1: Cảm biến vòng quay M: Động cơ Hình F.1 - Mạch điều khiển và sơ đồ khối liên quan đến an toàn xác định các bộ phận an toàn liên quan Trong ví dụ này, hai kênh dư cung cấp dự phòng được sử dụng. Kênh đầu tiên (Cơ điện tử) được tạo bằng một công tắc vị trí kiểu 2 (thường đóng) với cơ cấu truyền động độc lập và thao tác mở trực tiếp (B1) được kết nối với công tắc (K1), với các phần tử được kết nối cơ khí có khả năng ngắt nguồn nối tới động cơ. Với kênh thứ hai (có khả năng lập trình), sử dụng những linh kiện điện tử, một công tắc vị trí thứ hai (giữ-để-chạy) (B2) đặt ở vị trí kín tránh bị làm hỏng, được kết nối với bộ điều khiển lô gic có khả năng lập trình (PLC) có thể điều khiển bộ chuyển đổi dòng (CC) để dừng động cơ (tín hiệu dừng). Sau khi dừng động cơ, một sự khởi động bất ngờ được phòng ngừa (vô hiệu hóa). Cảm biến vòng quay (G1), lắp đặt trên bộ điều khiển để điều khiển tốc độ động cơ, và nó cũng được sử dụng cho các mục đích kiểm tra. Như vậy, những bộ phận an toàn liên quan và sự phân chia thành các kênh có thể được minh họa trong một biểu đồ khối an toàn liên quan, như hình bên phải của Hình F.1. F.4 Đánh giá mức đặc tính F.4.1 Tổng quan Các giá trị thời gian trung bình xảy ra hư hỏng nguy hiểm, MTTTd, phạm vi chẩn đoán trung bình, DCavg, và yếu tố nguyên nhân thường gặp được giả định để được đánh giá theo TCVN 7384-1:2010 (ISO 13849-1:2006), các Phụ lục C, D, E và F, hoặc được cung cấp bởi nhà sản xuất. Các loại được ước lượng theo 6.2 và TCVN 7384-1:2010 (ISO 13849-1:2006), Phụ lục B. F.4.2 Đánh giá thời gian trung bình xảy ra hư hỏng nguy hiểm cho mỗi kênh, phạm vi chẩn đoán trung bình, những nguyên nhân thường gặp, phân loại và mức đặc tính Công tắc vị trí B1 có thao tác mở trực tiếp và một chế độ tích cực của sự dẫn động. Bởi vậy, loại trừ lỗi được tạo liên quan đến việc không mở của tiếp xúc và không dẫn động của công tắc do sự hỏng cơ khí (ví dụ gẫy pít tông, mòn cam chấp hành và mất điều chỉnh). CHÚ THÍCH: Những giả thiết trên chỉ đúng với những công tắc mạch in phụ theo IEC 60947-5-1:1997, Phụ lục K, và với thiết bị cơ khí cân xứng và sự dẫn động của các công tắc theo đặc điểm của nhà sản xuất (xem TCVN 7384-2 (ISO 13849-2)). Quan tâm đến sự sai hỏng của các thiết bị khóa liên động, xem ISO 14119. Đối với thời gian trung bình xảy ra hư hỏng nguy hiểm, MTTFd, ở kênh đầu tiên, B1 và K1 có vai trò vào thời gian trung bình xảy ra hư hỏng nguy hiểm, MTTFdC1. Đối với các lỗi cơ khí của B1 (bao gồm cả cơ cấu dẫn động), một giá trị B10d của 2 000 000 chu kỳ được giả định đưa ra bởi nhà sản xuất. Tính 365 ngày làm việc một năm, 16 h làm việc mỗi ngày và mỗi chu kỳ 10 min, suy ra một số trung bình của hoạt động hàng năm, nop, của 35040 chu kỳ mỗi năm. Do đó MTTFdB1 được tính theo công thức (F.1): Đối với công tắc K1, giá trị B10d của 2600000 chu kỳ (tuổi bền điện cho tải dòng tự cảm - AC3 - tính 50 % hư hỏng nguy hiểm) cũng là được giả định được đưa ra bởi nhà sản xuất sản xuất. Với giá trị nop được xác định trên, dẫn đến MTTFdK1 \= 742a. Kênh thứ nhất được xác định theo công thức (F.2): Dẫn đến MTTFdC1 \= 322a đối với kênh mà được giảm tới giá trị cực đại 100a cho phép cho kênh bất kỳ. Ở kênh thứ hai, B2, PLC và CC góp phần vào MTTFdC2. B2 là công tắc vị trí (giữ-để-chạy) với giá trị B10d của 1 000 000 chu kỳ được giả định đưa ra bởi nhà sản xuất. Với giá trị của nop được tính bên trên, MTTFd của 285a bằng một nửa B1. Đối với PLC và CC, các giá trị-MTTFd của 50a được giả định đưa ra bởi nhà sản xuất. Kênh thứ hai được đưa ra theo công thức (F.3): Bởi vì cả hai kênh có MTTFd khác nhau, một công thức đối xứng, được đưa ra trong công thức (F.4), có thể được sử dụng để tính toán giá trị thay thế cho một MTTFd một kênh của một hệ thống hai kênh đối xứng: Cảm biến vòng quay G1 không tham gia vào MTTFd. Đối với việc xác định DC, trong mạch điều khiển, B1, B2 và K1 được đọc lại bởi PLC, bộ PLC thực hiện chức năng tự kiểm tra và CC được đọc lại qua G1 bằng PLC. Các giá trị của DC liên quan của mỗi bộ phận được kiểm là: - DCB1 \= DCB2 \= 60 % (“thấp”), do giám sát chéo của giá trị vào mà không cần đến phép kiểm động học; - DCK1 \= 99 % (“cao”), do sự giám sát trực tiếp (giám sát các thiết bị cơ điện tử bởi các phần tử kết nối cơ khí); - DCPLC = 30 % (“không”), do hiệu quả thấp của quá trình tự kiểm (giả thiết rằng giá trị này được đưa ra bởi FMEA do nhà sản xuất); - DCCC = 90 % (“trung bình”), đo đường đóng dư với sự giám sát một trong các cơ cấu dẫn động hoặc bằng logic hoặc bằng thiết bị kiểm. Nếu PLC phát hiện hư hỏng của CC, nó có khả năng dừng chuyển động bằng cách ngắt nguồn cung cấp điện tới K1. Đối với ước lượng PL, phạm vi chẩn đoán trung bình, DCavg, là cần thiết như đầu vào: Đối với CCF, giả thiết rằng một sự ước lượng CCF được thực hiện theo TCVN 7384-1:2010 (ISO 13849-1:2006), F.2. Các biện pháp sau đây đối với CCF được thực hiện (trong dấu ngoặc đơn): Sự phân cách vật lý giữa đường tín hiệu (15), tính đa dạng (20), sự bảo vệ chống lại sự quá điện thế, sự quá áp suất (15), sự ngăn ngừa các chất bẩn và tính tương thích điện từ (EMC) đối với CCF theo các tiêu chuẩn phù hợp (25), sự ngăn ngừa nhiệt độ, sốc, rung động, độ ẩm như những nguyên nhân gây nên các hư hỏng thông thường (10). Các biện pháp đủ dựa trên CCF yêu cầu một số điểm nhỏ nhất là 65 (ngoài 100). Ở đây, số điểm 85 là đủ đáp ứng những yêu cầu đối với CCF. Đối với việc phân nhóm, những yêu cầu cơ bản của nhóm B (thiết kế, kết cấu, lựa chọn, lắp ráp và kết hợp theo những tiêu chuẩn liên quan để chịu được những ảnh hưởng dự kiến; sử dụng những nguyên tắc an toàn cơ bản) được đáp ứng. Những nguyên tắc an toàn đã được kiểm nghiệm được sử dụng. Một hư hỏng đơn dẫn đến việc mất chức năng an toàn. Một hư hỏng đơn có thể được phát hiện bất cứ khi nào là hợp lý khả năng thực tế. Phạm vi chẩn đoán (DC) trong khoảng 60 % đến 90 %. Các CCF được giảm đi một cách đáng kể. Những đặc tính này đáp ứng toàn bộ yêu cầu của nhóm 3. Đối với một ước lượng của PL, dữ liệu đầu vào cho Hình 5 và Phụ lục K theo TCVN 7384-1:2010 (ISO 13849-1:2006) như sau: MTTFd với mỗi kênh là “cao” (69a), DCavg là “thấp” (61 %) và nhóm là 3. Giả thiết rằng thời gian hoạt động là 20 năm (xem TCVN 7384-1:2010 (ISO 13849-1:2006), 4.5.4), dẫn đến mức đặc tính “d” với một xác suất trung bình của một hư hỏng nguy hiểm là 1,84 x 10-7/h. F.5 Kiểm tra xác nhận kết quả Kết quả này đúng với mức đặc tính yêu cầu “d” của F.2. Do đó, mạch điều khiển đáp ứng được những yêu cầu đối với việc giảm rủi ro của ví dụ áp dụng của F.2. THƯ MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] ISO 1219-1 Fluid power systems and components - Graphical symbols and circuit diagrams - Part 1: Graphical symbols for conventional use and data-processing applications (Hệ thống truyền dẫn thủy lực và các bộ phận - Ký hiệu đồ họa và sơ đồ mạch - Phần 1: Ký hiệu đồ họa cho sử dụng quy ước và các ứng dụng xử lý dữ liệu) [2] ISO 1219-2 Fluid power systems and components - Graphical symbols and circuit diagrams - Part 2: Circuit diagrams (Hệ thống truyền dẫn thủy lực và các bộ phận - Ký hiệu đồ họa và sơ đồ mạch - Phần 2: Sơ đồ mạch) [3] ISO 2806:1994 Industrial automation systems - Numerical control of machines - Vocabulary (hệ thống tự động công nghiệp - Điều khiển số của máy - Từ vựng) [4] ISO 2972 Numerical control of machines - Symbols (Điều khiển số của máy - Ký hiệu) [5] ISO 3002-1 Basic quantities in cutting and grinding - Part 1: Geometry of the active part of cutting tools - General terms, reference systems, tool and working angles, chip breaker (Các đại lượng cơ bản trong cắt gọt và mài - Phần 1: Hình học của bộ phận chủ động của dụng cụ cắt - Thuật ngữ chung, hệ thống tham chiếu, dụng cụ và các góc gia công, bộ phận đập vỡ) [6] ISO 7000 Graphical symbols for use on equipment - Registered symbols (Ký hiệu đồ họa đối với sử dụng dụng cụ - Các ký hiệu đã đăng ký) [7] ISO 9614-1:1993 Acoustics - Determination of sound power levels of noise sources using sound intensity - Part 1: Measurement at discrete points (Âm học - Xác định mức công suất âm của các nguồn âm sử dụng cường độ âm - Phần 1: Đo tại các điểm rời rạc) [8] ISO 11553-1 Safety of machinary - Lazer processing machines - Part 1: General safety requirements (An toàn máy - Các máy gia công laze- Phần 1: Yêu cầu chung về an toàn) [9] ISO 13732-1 Ergonomics of the thermal environment - Methods for the assessment of human responses to contact with surfaces - Part 1: Hot surfaces (Ecgônômi của môi trường nhiệt - Phương pháp đánh giá phản ứng của con người đối với tiếp xúc với các bề mặt - Phần 1: các nguồn nóng) [10] ISO 13856-1, Safety of machinary - Pressure-sensitive protective devices - Part 1: General principles for design and testing of pressure-sensitive mats and pressure-sensitive floors (An toàn máy - Thiết bị bảo vệ nhạy áp - Phần 1: Nguyên lý chung cho thiết kế và thử nghiệm các đệm nhạy áp và các sàn nhạy áp) [11] ISO 15641 Mining cutter for high speed machining - Safety requirements (Dao phay dùng cho gia công tốc độ cắt cao - Yêu cầu an toàn) [12] lEC 60947-5-1 + A.1:2009 Low-voltage switchgear and controlgear - Part 5-1: Control circuit devices and switching elements - Electromechanical control circuit devices (Cơ cấu chuyển mạch và cơ cấu điều khiển điện áp thấp - Phần 5-1: Thiết bị mạch điều khiển và các phần tử chuyển mạch) [13] IEC 61496-2, Safety of machinery - Electro-sensitive protective devices - Part 2: Particular requirements for equipment using active opto-electrortic protective devices (AOPDs) (An toàn máy - Thiết bị bảo vệ nhạy điện tử - Phần 2: Yêu cầu riêng cho thiết bị sử dụng thiết bị bảo vệ kiểu quang điện tử chủ động) [14] IEC 61496-3, Safety of machinery - Electro-sensitive protective devices - Part 3: Particular requirements for Active Opto-electronic Protective Devices responsive to Diffuse Reflection (AOPDDR) (An toàn máy - Thiết bị bảo vệ nhạy điện tử - Phần 3: Yêu cầu riêng cho thiết bị bảo vệ kiểu quang điện tử chủ động đáp ứng với sự phản xạ khuếch tán) [15] IEC 61508 (all parts), Funtional safety of electrical/electronic/programmable electronic safety-related systems (An toàn chức năng của các hệ thống liên quan đến an toàn điện/điện tử/điện tử có khả năng lập trình được) (tất cả các phần) [16] IEC 61511-1, Funtional safety - Safety instrumented systems for the process industry sector - Part 1: Framework, definitions, system, hardware and software requirements (An toàn chức năng - Các hệ thống dụng cụ an toàn cho lĩnh vực công nghiệp chế biến - Phần 1: Các yêu cầu cơ cấu, định nghĩa, hệ thống, phần cứng và phần mềm) [17] EN 414, Safety of machinary - Rules for the drafting and presentation of safety standards (An toàn máy - Quy tắc cho việc phác thảo và trình bày của các chuẩn an toàn) [18] ISO 15534-3 Ergonomic design for the safety ofmachinery - Part 3: Anthropometric data (Thiết kế ecgônômi cho an toàn máy - Phần 3: Dữ liệu nhân trắc) [19] EN 692, Machine tools - Mechanical presses - Safety (Máy công cụ - Ép cơ khí - An toàn) [20] EN 693, Machine tools - Safety - Hydraulic presses (Máy công cụ - An toàn - Ép thủy lực) [21] EN 12198-1, Safety of machinery - Assessment and reduction of risks arising from radiation emitted by machinery - Part 1: General principles (An toàn máy - Đánh giá và giảm thiểu các rủi ro phát sinh do bức xạ phát ra từ máy móc - Phần 1: Nguyên lý chung) [22] EN 12198-2, Safety of machinery - Assessment and reduction of risks arising from radiation emitted by machinery - Part 2: Radiation emission measurement procedures (An toàn máy - Đánh giá và giảm thiểu các rủi ro phát sinh do bức xạ phát ra từ máy móc - Phần 2: Quy trình đo bức xạ phát ra) [23] EN 12198-3, Safety of machinery - Assessment and reduction of risks arising from radiation emitted by machinery - Part 3: Reduction of radiation by attenuation or screening (An toàn máy - Đánh giá và giảm thiểu các rủi ro phát sinh do bức xạ phát ra từ máy móc - Phần 3: Giảm thiểu bức xạ bằng sự suy giảm hoặc màn chắn) [24] EN 12417, Machine tools - Safety - Machining centres (Máy công cụ - An toàn - Trung tâm gia công) [25] EN 12717, Safety of machine tools - Drilling machines (An toàn máy công cụ - Máy khoan) [26] EN 13128, Safety of machine tools - Milling machines (including boring machines) (An toàn máy công cụ - Máy phay (bao gồm cả máy doa)) [27] EN 13218, Machine tools - Safety - Stationary grinding machines (Máy công cụ - An toàn - Máy máy tĩnh) [28] EN 13478, Safety of machinery - Fire prevention and protection (An toàn máy - Phòng ngừa và bảo vệ cháy) |